Подведены первые итоги работы группы специалистов «КАМАЗа», занимавшихся локализацией изделий для кабины К5 на российских предприятиях.
По словам заместителя руководителя проекта «Аутсорсинг производства «КАМАЗа» Сергея Мандрика, группа должна была обеспечить поставку на конвейер 135 комплектующих изделий, и сделать это требовалось в максимально короткие сроки. В перечень были включены климатическая система, элементы обивки, термошумоизоляция, воздухозаборник, фильтры, сложные литые кронштейны, замки, заглушки, уплотнители – каждая деталь с особенностями. В состав группы вошли специалисты по технологии машинных производств, закупкам, логистике, бережливому производству. Каждый из них отвечал за освоение порученных изделий, изучал технологию их производства, разбирался в нюансах функционирования.
Было приглашено к сотрудничеству 115 предприятий, в итоге после тщательного отбора поставщиками стали 24 из них. Для ознакомления потенциальным партнёрам были переданы 3D-модели изделий, которые им предстояло освоить, и приглашение на производство «КАМАЗа» – технологам и конструкторам важно увидеть деталь вживую, понять принцип её работы в общей конструкции автомобиля. После согласования со специалистами НТЦ допускалось внесение конструктивных изменений в некоторые детали.
Следующий этап – получение коммерческих предложений, их анализ, итоговый выбор поставщиков, затем запуск технологической подготовки производства, получение первых изделий для проведения пробных сборок. Параллельно отдел по договорной работе центра закупок совместно с представителями юридической группы и другими специалистами заключал договора на поставку серийных изделий. После проведения повторных пробных сборок и выпуска опытно-промышленных партий изделия считались освоенными и начиналась обычная работа по их поставке на конвейер. В среднем срок локализации – около года.
Иногда предприятиям приходилось с нуля осваивать технологии. «В рамках локализации была проведена научно-исследовательская опытно-конструкторская работа по запуску производства смолонаполненных базальтовых ват. Этот материал, ранее закупавшийся в Германии, применяется на большегрузах К5 в качестве основы термошумоизоляционных матов. Работу наша группа начала совместно с несколькими предприятиями страны. В первую очередь вышли на компанию, которая добывает базальт, крошит его, плавит и растягивает в волокна. Но для придания ему определённых свойств нужно было ещё и насытить его поликонденсационной смолой, сохранив при этом однородную структуру. За год эта задача была успешно выполнена – мы получили материал, который раньше в России не производился», – привёл пример Сергей Мандрик. Он также отметил, что все поставщики «КАМАЗа» в России стремятся выполнять требования компании. Сегодня освоение нового продукта и обеспечение стабильного уровня качества – это единственный путь к развитию и отличная возможность занять своё место на быстро меняющемся рынке.
«КАМАЗ» активно модернизирует технологические площадки и осваивает выпуск новых продуктов, отвечая на санкционное давление уверенным ростом импортозамещающих производств, внося значительный вклад в системное восстановление отечественного автомобилестроения.