
Super User
В Научно-техническом центре «КАМАЗа» в рамках проекта «Тибет» ведутся работы по созданию семейства рядных шестицилиндровых двигателей КАМАЗ-910.40 экологического уровня «Евро-6». Собран первый прототип двигателя.
По сравнению со своим предшественником, перспективный двигатель должен иметь в пять раз меньшие выбросы оксидов азота, в три раза – твёрдых частиц, в 2,5 раза – аммиака с отработавшими газами. Также существуют более жёсткие требования к бортовой диагностике.
«Переход на новый экологический класс двигателя КАМАЗ никогда еще не был таким сложным, как сейчас при разработке двигателя уровня «Евро-6», – рассказал главный специалист по рабочим процессам двигателя Александр Гордеев. - Путь от «Евро-4» к «Евро-5» в рамках семейства двигателей КАМАЗ V8 подразумевал только лишь большее снижение выбросов оксидов азота. Такие показатели, как выбросы твёрдых частиц, угарного газа, углеводородов оставались на том же уровне. И что немаловажно, методы испытаний и процедуры сертификации были абсолютно одинаковыми и относительно «Евро-6» простыми, ограничиваясь лишь стендовыми испытаниями. Кроме того, в методиках испытаний появились холодный и горячий циклы, циклы испытаний двигателя по всем нагрузочным характеристикам, а также оценка выбросов вредных веществ в составе автомобиля на дорогах общего пользования в условиях реальной эксплуатации». Гордеев также отметил, что помимо самого процесса испытаний двигателя, который уже давно стал самодостаточным инженерным направлением, коллектив ведёт научный анализ данных, выдаёт конструкторские рекомендации.
«В этом проекте мы должны заблаговременно определиться с концепцией конструкции двигателя, оптимальным объёмом двигателя, степенью сжатия, правильно выбрать компоненты, такие как турбокомпрессор, система EGR, система нейтрализации. Причём необходимо принять максимально верные решения уже на первом этапе, чтобы исключить повторные циклы подбора компонентов, испытаний, и, соответственно, потерю времени. Для этого и применяется симбиоз расчётных исследований и испытаний, как часть системного моделирования», – дополнил коллегу главный специалист по перспективным двигателям Эдуард Алимгулов.
Сегодня собранный образец проходит стендовые испытания. В частности, сейчас идёт адаптация системы EGR (англ. Exhaust Gas Recirculation), отвечающей за возвращение обратно в цилиндры определённого количества отработавших газов для их окончательного сжигания. Это позволит снизить скорость тепловыделения в цилиндрах двигателя, и, как следствие, - образование оксидов азота. Как отмечают специалисты, только лишь одной системой EGR не удастся достичь требуемых норм по «Евро-6», поэтому это будет комплексное решение: с помощью EGR снижается часть оксидов азота, остальная часть должна быть нейтрализована каталитической системой нейтрализации.
«Когда будут адаптированы все компоненты и завершены стендовые испытания, будем проводить испытания в составе автомобиля», – добавил Эдуард Алимгулов. - В планах – закупка портативных средств измерения выбросов вредных веществ, которые устанавливаются на автомобили. Работы в составе автомобиля запланированы на следующий год. Запуск двигателя в серийное производство планируется на январь 2024 года, ещё через год в серию пойдёт уже сам автомобиль».
Согласно проектной документации, предполагается выпуск целой линейки двигателей рабочим объёмом 13 литров, мощностью от 420 до 560 л.с. Для производства новых моделей силовых агрегатов не нужно будет кардинально перенастраивать имеющуюся производственную линию. Основная оснастка останется неизменной, новые компоненты пойдут как дополнительные функции. Однако до этого момента специалистам ещё предстоит решить много инженерных задач, в частности, повысить эффективность нейтрализации отработавших газов, снизить выбросы аммиака, твёрдых частиц с отработавшими газами, оптимизировать рециркуляцию отработавших газов, бортовую диагностику и т.д.
На «КАМАЗе» состоялся корпоративный чемпионат среди молодых инженеров-конструкторов по оснащению производства.
Соревнование, организованное руководителями и специалистами Корпоративного университета «КАМАЗа» и Технологического центра, проводилось со всеми мерами предосторожности. За победу боролись сотрудники технологического центра, литейного завода, завода двигателей, автомобильного завода и ремонтно-инструментального завода.
Все участники (22 человека) были разделены на две возрастные группы, тест на профмастерство они сдавали в разное время. Напутствие заместителя генерального директора «КАМАЗа» по управлению персоналом и организационному развитию Александра Ушенина транслировалось в видеоформате. «Сегодня проходит чемпионат по компетенции, которая очень важна в нашей компании, – подчеркнул Александр Ушенин. – Ведь какие бы современные технологии ни использовались в конструкции нашего автомобиля, не организовав должным образом производство, не оснастив его современным оборудованием, станками, инструментом, мы не сможем получить достойный продукт. Благодаря соревнованию вы поймёте, какие знания надо восполнить, над какими навыками поработать, чтобы повысить свой профессиональный уровень».
Теоретическая часть стала для многих участников конкурса интеллектуальной разминкой – за 30 минут нужно было ответить на 30 вопросов по материаловедению, конструкторской документации, принципам проектирования оснастки. В рамках практической части участникам чемпионата представили 3D-модель роботизированной станции для нанесения герметика на плоскость разъёма крышки картера раздаточной коробки. За 3 часа 30 минут нужно было разработать 3D-модель оснастки для установки крышки. Секретарю конкурсной комиссии каждый должен был сдать файлы 3D-модели с деревом построения и с её чертежом.
По результатам чемпионата в возрастной категории 18-25 лет победителем стал инженер-конструктор 2 категории конструкторского отдела проектирования новых производств Технологического центра (ТЦ) Ринат Гилманов. Второе место у инженера-конструктора 3 категории конструкторского отдела станочной, сварочной и сборочной оснастки ТЦ Богдана Жигалова, третье – у инженера-конструктора 3 категории конструкторского отдела режущего инструмента и средств измерений ТЦ.
Во второй возрастной категории от 26 до 35 лет абсолютную победу одержал ведущий инженер-конструктор конструкторского отдела технологического оборудования ТЦ Владислав Павлов. Второе и третье места заняли ведущие инженеры-конструкторы конструкторского отдела проектирования новых производств ТЦ Николай Игнатьев и Ильгиз Загрутдинов, соответственно.
В качестве награды победители получат денежные премии.
«КАМАЗ» поставил первую партию новых седельных тягачей КАМАЗ-5490 NEO на сжиженном природном газе (СПГ) с двумя криобаками в адрес крупнейшей российской транспортной компании ИТЕКО.
По условиям заключённого контракта, до конца ноября 2020 года «КАМАЗ» в общей сложности передаст логистической компании ИТЕКО 300 газомоторных автомобилей КАМАЗ-5490 NEO на СПГ с двумя криобаками. Автомобили будут отгружаться по утверждённому графику в филиал ИТЕКО в г.Тверь.
Производство новой модификации популярного на российском рынке грузовика стартовало в 2020 году. ИТЕКО станет первой компанией, в распоряжение которой поступит столь крупная партия газомоторных тягачей КАМАЗ с двумя криогенными баками. Данная модель является актуальной для известного в России грузоперевозчика, поскольку ИТЕКО заботится о защите окружающей среды и реализует программу увеличения количества газомоторной техники в автопарке. Помимо экологичности главным преимуществом газа, как альтернативного вида топлива, является его экономичность, что особенно важно для перевозчиков в условиях роста цен на дизельное топливо и при больших пробегах техники. Так, при эксплуатации автомобиля КАМАЗ-5490 на СПГ владелец грузовика может экономить на топливе до 1 400 000 руб. в год.
«В сегменте коммерческих автоперевозок эффективность использования автомобиля имеет важное значение, поэтому наши инженеры внедряют передовые технологии, чтобы снизить общую стоимость владения автомобилем и удовлетворить самые требовательные запросы потребителей. Заказ на 300 газомоторных автомобилей КАМАЗ подтверждает, что эта техника востребована у логистических операторов и оправдывает вложенные средства, – подчеркнул заместитель генерального директора ПАО «КАМАЗ» по продажам и сервису Рустам Шамсутдинов. – ИТЕКО на протяжении многих лет неизменно входит в число наших корпоративных клиентов, получив статус крупного эксплуатанта техники КАМАЗ. Неслучайно именно водители ИТЕКО в числе первых получают в тестовую эксплуатацию новинки нашей компании. Отрадно, что крупнейший в России автоперевозчик делает ставку на отечественного производителя и активно пополняет свой автопарк автотехникой КАМАЗ нового поколения, внося при этом весомый вклад в сохранение экологии и окружающей среды».
Производство седельных тягачей КАМАЗ-5490 NEO на СПГ с двумя криогенными баками было запущено в феврале 2020 года. Технические характеристики этих моделей не уступают дизельным аналогам. Новинка получила экономичный газовый двигатель Weichai («Евро-5»), механическую 16-ступенчатую коробку передач ZF, при этом запас хода на одной заправке - до 1400 км. Также водители, эксплуатирующие седельный тягач, смогут оценить комфортабельность и удобство кабины на 4-точечной подвеске.
АО «Мотор Супер» – предприятие тольяттинской площадки Группы «Объединённые автомобильные технологии» (ОАТ), входящей в структуру «КАМАЗа», в очередной раз подтвердило соответствие системы управления качеством высоким стандартам потребителя.
В начале октября предприятие АО «Мотор Супер» успешно прошло аудит Supplier Health Check (SHC) на соответствие требованиям Альянса RENAULT-NISSAN-MITSUBISHI-АВТОВАЗ в области управления качеством. Данный аудит является одним из инструментов Альянса по оценке своих поставщиков для принятия решения о дальнейшей совместной работе.
В рамках SHC аудиторы проверили ключевые процессы производства на предприятии, включая текущее качество продукции, управление складскими запасами, работа с поставщиками, управление несоответствующей продукцией, процесс подготовки производства.
По результатам оценки присвоен максимально возможный ранг Н1. Статус «Отличный поставщик» даёт возможность поставлять текущую продукцию на АВТОВАЗ и принять участие в тендере на участие в новых проектах.
Проведение подобных аудитов позволяет решать сразу несколько важных задач, в числе которых повышение качества продукции компании и снижение затрат на входной контроль, оценка соответствия требованиям потребителей автопрома, внедрение разработанных элементов системы менеджмента качества в деятельность организации.