ПАО «КАМАЗ» презентует автотехнику на выставке «Саратов-Агро. День поля 2022», которая состоится 11-12 августа на поле «Аграрий» в Саратове.

«Саратов-Агро. День поля» является важным комплексным событием в регионе, которое с успехом проводится на протяжении многих лет. Ежегодно выставку посещает более 2 500 гостей и свыше 150 компаний-участников. В рамках насыщенной деловой программы проводится демонстрация автотехники, предназначенной для работ в агропромышленном комплексе. На совместном стенде «КАМАЗ» и официальный дилер компании ООО «Саратовский автоцентр КАМАЗ» представили три образца самосвальной техники: зерновоз 45143 с прицепом ТЗА 8551, КАМАЗ 65115-6058-48 и КАМАЗ-552907 с прицепом 852911В-2.

Популярный у аграриев КАМАЗ-45143 на базе шасси КАМАЗ-65115-50 представляет собой трёхосный самосвал-тягач с грузовой платформой объёмом 15,2 куб. м и боковой разгрузкой с обеих сторон, предназначенный для перевозки сыпучих грузов по бездорожью и дорогам с грунтовым покрытием. Грузоподъёмность автомобиля составляет 11 700 кг, допустимая полная масса автомобиля – 22 400 кг. Дизельный камазовский двигатель 740.705 мощностью 300 лошадиных сил соответствует требованиям экологического стандарта «Евро-5». Цельнометаллическая кабина нового образца трёхместная, с высокой крышей, со спальным местом имеет улучшенные характеристики шумо-, вибро- и термоизоляции.

Прицеп-самосвал ТЗА 8551М4-0000010 предназначен для перевозки сыпучих грузов сельскохозяйственного и строительного назначения за исключением скальных пород, крупно фракционных инертных материалов высокой плотности. Платформа с двумя уровнями боковых бортов: нижний с возможностью фиксации как сверху, так и снизу, верхний с верхней навеской, задний откидной борт с верхней навеской. Усиленные борта новой конструкции изготовлены из легированной стали 09Г2С с эргономичной системой запирания. Поворотная тележка – усиленная, рама тележки с двумя положениями треугольного дышла по высоте, оборудованным петлёй для беззазорной сцепки.

Масса перевозимого груза составляет 11 000 кг, полная масса прицепа – 16 395 кг. Габаритные размеры    прицепа – 7993*2550*2985 мм, объём платформы – 20 куб. м.

Самосвал КАМАЗ-65115-6058-48(А4) с колесной формулой 6х4 грузоподъёмностью 15 тонн используется для транспортировки сыпучих и навалочных грузов строительного, промышленного и сельскохозяйственного назначения. Полная масса автомобиля составляет 25 200 кг, полная масса автопоезда – 38 200 кг. Под капотом установлен 300-сильный дизельный двигатель экологического класса «Евро-5» рабочим объёмом 6,7 л, механическая девятиступенчатая коробка передач. Кабина с высокой крышей, без спального места.

Автомобиль оборудован цельнометаллической самосвальной платформой. Кузов имеет коробчатый, ковшеобразный либо корытообразный тип и защитный козырёк, который надёжно прикрывает пространство между платформой и кабиной. Отработанные газы обогревают днище кузова, не давая грузу прилипать и примерзать к грузовой платформе. Может использоваться как самостоятельно, так и с прицепом, в составе самосвальных автопоездов. Объём самосвальной платформы – 10 куб. м, сторона разгрузки зависит от комплектации: либо вбок, либо с трёх сторон. Угол подъёма платформы составляет 50°.

При необходимости на базовое шасси можно установить различные типы надстроек: миксеры-бетономешалки, мусоровозы, автоцистерны, автокраны, краны-манипуляторы, металловозы.

Грузовой автомобиль 552900 на шасси КАМАЗ-65115 предназначен для перевозки сыпучих сельскохозяйственных грузов, таких как зерно и семечка. Усиленный кузов большого объёма и трёхсторонняя разгрузка делают этот самосвал незаменимым при сборе и транспортировке урожая зерновых культур.

Автомобиль оснащён 300-сильным дизельным двигателем КАМАЗ-740.705-300 экологического класса «Евро-5», девятиступенчатой коробкой передач КАМАЗ 154, топливным баком на 300 л. Снаряжённая масса автомобиля составляет 10 550 кг, полная масса – 22 400 кг. Габаритные размеры кузова – 6140*2550*1700 мм, объём платформы автомобиля – 25 куб. м.

Трёхосный самосвальный прицеп 852911В с двухсторонней разгрузкой имеет усиленный кузов большого объёма, что делает его удобным для перевозки различных сыпучих грузов. В основном его используют для транспортировки зерна и семечки, но он может применяться и для перевозки иных грузов, например, строительных, обладающих небольшой удельной массой и занимающих значительный объём.

Электробус КАМАЗ-6282 с улучшенными характеристиками стал лауреатом регионального этапа конкурса «Лучшие товары и услуги Республики Татарстан» в номинации «Продукция производственно-технического назначения».

Региональной комиссией по качеству электробус КАМАЗ-6282 с улучшенными характеристиками (6282-0000123) выдвинут на федеральный этап Всероссийского конкурса программы «100 Лучших товаров России». Всего в республиканском конкурсе приняло участие 157 товаропроизводителей, которые представили на суд жюри 333 наименования продукции и услуг. Победа в конкурсе даёт право маркировать продукцию логотипом «Лучший товар Республики Татарстан». Этот знак – своего рода гарантия качества для потенциальных потребителей.

Региональный этап конкурса в Татарстане проводится с 2004 года. Мероприятие организовано Центром стандартизации, метрологии испытаний в РТ совместно с Торгово-промышленной палатой республики, Минпромторгом РТ, другими заинтересованными министерствами и ведомствами. Награждение лауреатов планируется провести в конце текущего года в рамках мероприятий, приуроченных ко Всемирному дню качества и Европейской неделе качества.

Электробус КАМАЗ-6282 – не первый продукт «КАМАЗа», получивший высокие оценки жюри конкурса. В 2016 году автомобиль КАМАЗ-5490 стал лауреатом конкурса «Лучшие товары и услуги РТ» в номинации «Продукция производственно-технического назначения».

В минувшую пятницу, пятого августа, на литейном заводе «КАМАЗа» состоялось торжественное открытие Учебно-технологического комплекса «Литьё».

В мероприятии приняли участие заместитель генерального директора «КАМАЗа» по управлению персоналом, организационному развитию и корпоративному управлению Жанна Халиуллина, заместитель генерального директора ПАО «КАМАЗ» – директор по развитию Ирек Гумеров, заместитель исполнительного директора по литейному производству – директор литейного завода Эдуард Панфилов, директор представительства «КАМАЗа» в Казани – директор по взаимодействию с республиканскими органами власти Александр Ушенин, начальник Учебно-технологического комплекса «Литьё» Сергей Финкельштейн и другие руководители, а также работники литейного завода.

Символическую красную ленту на церемонии открытия перерезали Жанна Халиуллина, Ирек Гумеров и Эдуард Панфилов.

«Создание УТК «Литьё» – это ещё один шаг в целенаправленной плановой работе по построению новой системы подготовки персонала. Неслучайно проект реализован в рамках нашего крупнейшего инвестиционного проекта по развитию модельного ряда автомобилей КАМАЗ. Это часть инвестиционной стратегии компании, изменений системы подготовки персонала. УТК – это комплекс, который позволит нам иметь лучшие кадры и в перспективе улучшить производственные процессы», – прокомментировала Жанна Халиуллина.

«Настал тот момент, когда мы можем сказать, что завтра мы будем учить, стажировать наш персонал совсем по-другому – не в боевых условиях, а в щадящих, когда каждый новый рабочий сможет без боязни понять все тонкости своей профессии и избежать в процессе основной работы многих ошибок. Как показывает практика, подобного рода центры, с учётом своей специфики и классности учителей, позволяют значительно повысить подготовленность персонала, научить его правильным приёмам работы до того, как он встанет на своё рабочее место», – сказал Эдуард Панфилов, выразив благодарность руководству «КАМАЗа» и всем, кто участвовал в создании центра. «Мы рады, что у нас в руках появился такой хороший инструмент», – отметил он, подчеркнув большие масштабы проведённой работы и перспективы идеи.

В свою очередь, Ирек Гумеров в своём выступлении напомнил, что при всей важности инвестиций в производство без квалифицированных, любящих свою профессию кадров эта работа будет не эффективна. «Компетентный персонал – это ключевой элемент, одно из главных условий для того, чтобы наши проекты были успешны и «КАМАЗ» развивался, – подчеркнул руководитель. – Уверен, что для новых сотрудников УТК станет «воротами» в новую профессию, здесь им будет привит профессиональный азарт, когда из неорганизованного песка получаются стержни, из раскалённого металла – готовое изделие, которое впоследствии станет важной частью автомобиля КАМАЗ».

Учебно-технологический комплекс открыт в рамках общекамазовского проекта «Развитие модельного ряда автомобилей КАМАЗ и модернизация производственных мощностей для его производств». Бюджет реализации проекта составил 64,2 млн рублей, в том числе на приобретение оснащения затрачено 24,9 млн рублей.

Новый камазовский комплекс расположен на территории производства чугунного литья. Общая площадь составила 770 кв. м. Учебная площадка предназначена для решения комплексных задач подготовки и развития персонала. Главное направление деятельности УТК «Литьё» – практическое обучение по всем основным технологиям литейного производства и контроля качества литья.

Комплекс включает в себя учебно-производственные участки, соответствующие основным технологическим переделам литейного производства: процесс начинается с подготовки шихты и выплавки металла и заканчивается приёмом годной отливки сотрудниками ОТК. Также имеются учебно-лабораторная зона, склад и административно-хозяйственное пространство.

«Это получился мини литейный завод. Здесь можно сымитировать и изучить все направления работ по производству отливок. Здесь мы будем дополнительно обучать новых рабочих завода, они получат практические навыки», – пояснил Сергей Финкельштейн.

В соответствии с концепцией обучения, отработке практических навыков будет посвящено 80 % учебного времени, поэтому УТК «Литьё» оснащено всем необходимым производственным и лабораторным оборудованием, отличающимся от производственного лишь масштабом. Представленные установки позволяют осваивать литейное дело с учётом новейших разработок и современных тенденций в области технологий производства. Оборудование произведено в России, Германии и Китае.

Пропускная способность комплекса – 600 человек в год. Количество учебных программ рассчитано на 12 профессий. Продолжительность обучения – 1–3 дня, в зависимости от программы.

Кроме того, возможности комплекса позволяют проводить обучение по корпоративным стандартам, в том числе по Производственной системе «КАМАЗ», а также обучение и развитие мастеров, обучение студентов перед производственной практикой и в рамках целевого и дуального обучения.

На кузнечном заводе «КАМАЗа» усовершенствована технология изготовления крупногабаритной штамповой оснастки на станках с ЧПУ, в результате снижена трудоёмкость процесса.

Специально созданная управляющая программа и применение нового режущего инструмента позволили сократить трудоёмкость процесса до 60 % и обеспечить кузнечно-прессовый корпус № 3 бесперебойной и качественной оснасткой, изготовленной на станках с ЧПУ для последующей штамповки коленчатых валов и балок передних осей.

Ещё год назад для изготовления крупногабаритной штамповой оснастки на заводе использовалась смешанная технология: часть оснастки изготавливалась на обрабатывающем станке с ЧПУ, другая – на электроэрозионном с последующей слесарной доработкой, качество полученной оснастки во многом зависело от человеческого фактора. При этом время обработки одной её вставки доходило до 90 часов.

«Трудоёмкость изготовления крупногабаритной штамповой оснастки оставалась крайне высокой. Проанализировав процесс, я поставил перед собой задачу найти решение, как её снизить, – рассказал начальник ПТОО Рустем Биктимиров. – Написал новую управляющую программу для станка с ЧПУ, которая объединила в себе оптимальную траекторию перемещения инструмента и улучшенные параметры резания с учётом специфики режущего инструмента».

Запустив эту программу и протестировав её, специалисты отработали технологию мехобработки на одном виде оснастки и получили отличный результат: трудоёмкость обработки штамповой оснастки снизилась в среднем на 60 %, а время обработки отдельных вставок сократилось с 90 до 40 часов. В целом комплект крупногабаритной штамповой оснастки теперь стало возможным восстановить за семь-восемь суток вместо прежних двух с половиной недель.

«Это было комплексное решение: с новой стратегией обработки возникла необходимость нового режущего инструмента. Он был спроектирован с нуля под требования новой технологии, – пояснил Рустем Биктимиров. – На основе моего эскиза конструкторской группой ремонтно-инструментального завода был разработан чертёж необходимой нам специальной фрезы. В дальнейшем по нему здесь официально стали изготавливать шесть позиций режущего инструмента для крупногабаритной штамповой оснастки на станках с ЧПУ. Сотрудничество с РИЗом позволило нам получить выгодную цену инструмента и оперативность в исполнении заказа».

С запуском в работу фрезерного обрабатывающего центра Harford появилась возможность окончательного изготовления крупногабаритной штамповой оснастки уже на двух обрабатывающих станках с ЧПУ: восемь позиций из 10 сегодня обрабатываются по новой технологии.