В ПАО «Туймазинский завод автобетоновозов» (ТЗА), дочернем предприятии «КАМАЗа» в Башкирии, изготовлена первая экспериментальная партия автобетоносмесителей на шасси нового поколения KAMAЗ-6595 и KAMAЗ-65951.

Новые автобетоносмесители на шасси KAMAЗ-6595 (6х4) и KAMAЗ-65951 (8х4) с объёмом смесительного барабана 10 и 12 куб. м, соответственно, имеют более высокий уровень комфорта и отвечают всем необходимым экологическим требованиям. Сейчас проводятся тестовые и полигонные испытания для получения одобрения типа транспортного средства (ОТТС).

Базовые шасси KAMAЗ поколения К5 оснащены комфортабельной и эргономичной кабиной, экономичным дизельным 450-сильным силовым агрегатом Р6 910.15-450 и имеют повышенную грузоподъёмность. Уже в базовой комплектации шасси KAMAЗ оснащены электропневматическим приводом тормозной системы (EBS), системой курсовой устойчивости (ESP) и противобуксовочной системой (ASR), современной мультимедийной системой, которая даёт возможность пользоваться навигацией, считывать параметры автомобиля и многое другое.

Применяемый привод смесительного барабана – от двигателя шасси, напрямую через коробку отбора мощности (КОМ). Использование прямого отбора уменьшает снаряжённую массу автобетоносмесителя и обеспечивает более равномерное распределение нагрузок на шасси. Привод от КОМ значительно сокращает и эксплуатационные расходы. Опционально на автобетоносмесителях нового поколения возможно применение централизованной смазки опорных роликов и управление смесительным барабаном из кабины шасси.

Cпециалисты технической и коммерческой служб ПАО «ТЗА» ожидают, что новые автобетоносмесители на шасси KAMAЗ поколения К5 будут широко востребованы на рынке бетонотранспортной техники и займут нишу премиум-сегмента. Сегодня интерес к этим автомобилям уже проявляют и в странах ЕЭАС. Кроме того, учитывая перспективность направления, инженеры Научно-технического центра ПАО «КАМАЗ» готовят обновлённую комплектацию шасси KAMAЗ-6595 и KAMAЗ-65951, идёт постепенный процесс локализации импортных комплектующих.

Напомним, автомобили нового поколения К5 лидер российского грузового машиностроения запустил в производство в 2019 году. Грузовики отличаются высокими потребительскими свойствами, в том числе большим межсервисным интервалом (до 120 000 км пробега), низким расходом топлива и повышенным комфортом кабины.

На «НЕФАЗе», дочернем предприятии «КАМАЗа» в Башкортостане, создали свою систему распознавания лиц с применением методов биометрической бесконтактной идентификации сотрудника. Пока она тестируется в заводском учебном центре: контролирует посещаемость.

Идея применения системы распознавания лиц принадлежит заместителю генерального директора по управлению персоналом Юрису Мухаметдинову. «Применение методов биометрической бесконтактной идентификации сотрудника – дело новое и перспективное. И мы с большим интересом принялись за её внедрение на нашем заводе», – отметил начальник отдела информационных и коммуникационных технологий Азат Закиев.

Пилотной площадкой для внедрения новой технологии был выбран заводской учебный центр. Система работает на платформе «Распознавание лиц». За основу взяли модуль, построенный на основе ядра программной библиотеки для машинного обучения, который использует алгоритмы на базе свёрточной нейронной сети (CNN) для распознавания и определения ориентиров лиц. С использованием этого модуля было разработано веб-приложение для распознавания лиц.

На старте сформировали базу фотографий обучающихся. Перед входом в учебный класс система сравнивает изображение с веб-камеры с хранящимися в базе фото, при этом учитываются косметические изменения во внешности: макияж, борода, очки, стрижка. Если загружены старые фотографии и внешность сильно изменилась, то система может «не узнать» человека. Но это легко решается загрузкой современной фотографии, которую можно сделать на месте с помощью веб-камеры.

Как отмечают специалисты, точность распознавания лиц составляет порядка 90 %, и сейчас основные усилия направлены на её повышение. Успешное внедрение системы в учебном центре позволит в перспективе расширить применение технологии распознавания лиц на «НЕФАЗе» и использовать её и в других областях.

На «НЕФАЗе», дочернем предприятии «КАМАЗа» в Башкортостане, запущен проект по созданию информационного центра для просмотра технологических процессов сборки автобусов и электробусов, что позволит повысить качество выпускаемой продукции.

Идея проекта принадлежит службе заместителя генерального директора – директора по развитию. Было решено организовать доступную визуализированную базу знаний по сборочным операциям (видеоинструкции) и установить информационные центры для их просмотра в цехе сборки автобусных шасси № 29, сборочно-сварочном цехе № 22 и цехе сборки автобусов № 23. Аналогичный информационный центр был установлен и в цехе сварки, сборки вахтовых автобусов № 35.

Видеоинструкции засняты и смонтированы специалистами группы по связям с общественностью и отдела информационных и коммуникационных технологий при участии заводских технологов. Сам информационный центр представляет собой терминал с ЖК-телевизором, сенсорной панелью и клавиатурой. В инструментальном цехе № 11 и на участке ремонта зданий и сооружений № 10 были изготовлены необходимые стойки и тумбы, а специалисты отдела информационных и коммуникационных технологий разработали программное обеспечение.

Терминалы работают круглосуточно. При возникновении вопросов при сборке работники завода могут подойти к терминалу, выбрать на сенсорной панели необходимую категорию и просмотреть на широкоформатном телевизоре соответствующую видеоинструкцию.

В дальнейшем база знаний будет пополняться, охватывая всё большее число сборочных операций. Также посредством информационных центров нефазовцы смогут получать доступ к корпоративным ресурсам, в частности информационной системе «ОМЕГА» и сайту «Орбита».

В рамках развития Производственной системы «КАМАЗ» на арматурном производстве АО «ВИС» – предприятия Группы ОАТ, входящей в структуру автогиганта, реализован проект по модернизации линии порошковой окраски.

На линии порошковой окраски производится окрашивание целого ряда изделий: рулевых тяг и наконечников, кронштейнов блоков педалей, кронштейнов крепления заднего амортизатора, рычагов ручного тормоза и щитов заднего тормоза. Проект, стартовавший в марте, был направлен на оптимизацию производственных процессов, повышение производительности, сокращение затрат и реализован в короткие сроки. В мае специалисты отчитались о завершении работ.

Для реализации проекта была создана межфункциональная группа под руководством директора по производству Александра Бабушкина, в которую вошли конструкторы, технологи, механики, представители отдела закупок. Проект предусматривал изменение трассировки самой линии и увеличение её протяжённости для загрузки и выгрузки изделий, с перспективой внедрения дополнительных новых типов окрашиваемых деталей. Внедрена дополнительная система подачи краски, что позволяет одновременно работать на разных цветах или типах покрытия (глянец/муар). Комплексно модернизирована система охлаждения деталей после окраски.

В ходе реализации проекта пришлось решать много нестандартных задач. В результате внедрённых проектных изменений на линии порошковой окраски достигнуты производственные улучшения: организованы дополнительные рабочие места, увеличен объём номенклатуры новых изделий, появилась возможность проведения операции «маскировки» непосредственно на линии. В результате технически и экономически обоснованной трассировки линии на освобождённых производственных площадях в дальнейшем будет размещён участок сварки щитов заднего тормоза непосредственно перед окраской, что позволит оптимизировать логистические потоки внутри цеха, исключит излишние перемещения.

Расширенные возможности линии создают перспективы для привлечения большого количества внешних заказчиков по окраске разногабаритных деталей, что в свою очередь позволит создать дополнительные рабочие места и увеличить портфель заказов.