В цехе малых серий автомобильного завода «КАМАЗа» освоили высокоточную измерительную систему.

Прибор Garant VG1 поступил на автомобильный завод вместе с оборудованием в рамках проекта по освоению выпуска передних осей для автомобилей поколения К5. Сначала на участок поступили фрезерные центры южнокорейской фирмы Doosan, затем двухшпиндельный центр Unitwin 6000 фирмы Unisign, который был специально разработан для изготовления балки передней оси.

Этому высокоточному оборудованию, ведущего обработку в микронах, должен соответствовать и инструмент. Перед заправкой в патрон и настройкой центра наладчики обследуют фрезы на приборе. Чтобы результаты замеров были корректными, на участке для Garant VG1 сделали комнату измерений. «Прибор оснащён измерительной электроникой и цифровой камерой, – рассказал наладчик Максим Ярёменко. – На нём мы замеряем радиус, диаметр, конусность и другие параметры фрез для финишной обработки, свёрл, развёрток. Обычно проверяем размеры каждую смену, а также у нового инструмента и после переточки. Промеры занимают около 10 минут. При настройке такого оборудования важно быть уверенным, что обработка будет максимально точной».

После обработки точность параметров балки передней оси проверяет контролёр ОТК, и только после этого она отправляется на сборку.

На конвейере сборки кабин перспективного модельного ряда автомобильного завода идёт тестирование новой схемы работы. Теперь кабины для КАМАЗов поколения К5 собираются здесь без дверей – это существенно увеличивает такт сборки и позволяет уберечь лакокрасочное покрытие кабин от повреждений.

Снятие дверей с каркаса кабины на стартовой позиции было предусмотрено на этапе разработки технологического процесса. «Эта операция позволяет увеличить рабочее пространство, а значит, устанавливать детали и системы внутри кабины будет удобнее. К тому же сборка самих дверей в составе конвейера занимает около 20 % рабочего времени», – пояснил такое решение начальник отдела анализа эффективности сборочных производств автомобильного завода Владимир Арасланов. Его внедрение стало очередным этапом усовершенствования процесса – сейчас линия укомплектована необходимым оборудованием для проверки качества кабины.

Собирать двери на весу было сложно, к тому же они существенно ограничивали пространство на конвейере. Для транспортировки дверей с первой позиции до линии подсборки были изготовлены специальные тележки. Расположена она как раз напротив позиции по их установке, что позволило сократить потери по перемещению.

Также были закуплены и смонтированы манипуляторы для снятия и установки дверей кабины. На их панели управления предусмотрены отдельные кнопки для установки узла большегруза поколений К5 и К4. У каждого из них свой вес, и это необходимо учитывать при загрузке пневматической системы приспособления. После тестирования работы по новой схеме с кабинами К5 начнётся освоение её сборки без дверей поколения К4.

Развитие конвейера на этом не остановится. Сейчас проводятся тестовые испытания систем MES и End of Line. Вместе с логистами производственники обсуждают внедрение новых видов тар для комплектующих, анализируют варианты транспортировки тележек с каркасами кабин, принимают другие меры повышения эргономичности рабочих мест.

В ПАО «НЕФАЗ», дочернем предприятии «КАМАЗа» в Башкортостане, установлен новый рекорд: по предварительным данным экономических служб, объём отгрузки товарной продукции в 2021 году составит более 33 млрд рублей.

«НЕФАЗ» четвёртый год подряд обновляет производственные рекорды. Если до 2018 года объём выпуска продукции держался на уровне 12 млрд рублей, то в 2019-м он поднялся до 19 млрд 456 млн, в 2020-м – уже 27 млрд 125 млн рублей. Прошедший 2021 год предприятие также завершило с отличными показателями. По предварительным данным, объём выручки составит 33 млрд 312 млн рублей. Отгружено 1787 пассажирских автобусов, 339 электробусов, 1457 единиц полуприцепной и 1627 единиц прицепной техники, 8096 спецнадстроек, в том числе 7551 самосвальная установка, 249 вахтовых салонов. При этом доля опытных образцов новых моделей в объёме отгруженной товарной продукции составила 9,1 %.

Кроме того, камазовская техника уже более трёх лет вносит большой вклад в улучшение экологической обстановки российской столицы – сюда поставлены свыше 700 электробусов КАМАЗ-6282, собранных на «НЕФАЗе» и сборочном производстве на Сокольническом вагоноремонтно-строительном заводе в Москве.

В департаменте проектного и инвестиционного управления ПАО «КАМАЗ» подвели предварительные итоги реализации молодёжных проектов за 2021 год.

 В течение 2021 года в ПАО «КАМАЗ» было защищено 16 конструктивных идей и реализовано 12. Предварительный экономический эффект проектов, воплощённых в подразделениях компании, составит более 20 млн рублей.

На «КАМАЗе» заинтересованы в увеличении эффективных проектов. В 2022 году на 400 тысяч возрос лимит программы для выплаты вознаграждения, составлявший два миллиона рублей. Участие в молодёжном проекте – это реальная возможность не только воплотить идею, но и получить неоценимый опыт в процессе её реализации, существенный материальный бонус и перспективы карьерного роста.

Сейчас в реализации молодёжных проектов могут участвовать работники «КАМАЗа» до 35 лет, а размер вознаграждения команды может составить до 500 тыс. рублей. Также планируется упростить порядок регистрации инициативы, а значит, проектов будет больше.