В понедельник, 16 августа, ПАО «КАМАЗ» с рабочим визитом посетила делегация Министерства по делам гражданской обороны, чрезвычайным ситуациям и ликвидации последствий стихийных бедствий РФ во главе с заместителем министра Андреем Гуровичем.

В составе внушительной делегации из более чем 30 человек – руководители и специалисты различных подразделений МЧС РФ. Гостей встречали генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин, его заместитель по продажам и сервису Рустам Шамсутдинов, директор по развитию ПАО «КАМАЗ» Ирек Гумеров, начальник Главного управления МЧС РФ по РТ Рафис Хабибуллин, мэр Набережных Челнов Наиль Магдеев.

На Сокольническом вагоноремонтно-строительном заводе в Москве собрано и передано в адрес ГУП «Мосгортранс» 60 электробусов КАМАЗ.

Финишное производство электробусов КАМАЗ на территории Сокольнического вагоноремонтно-строительного завода в Москве стартовало в апреле. Первые собранные экземпляры начали курсировать по столичным улицам в начале июня. Сегодня на маршрутах города работает уже 60 электробусов КАМАЗ московской сборки.

«По условиям четвёртого контракта, заключенного с ГУП «Мосгортранс», мы должны передать в 2021 году 350 электробусов КАМАЗ. В рамках этого заказа выпущено уже 200 единиц инновационного электротранспорта, из них 60 экземпляров собрано непосредственно в Москве на базе «СВАРЗа», остальные электробусы произведены на «НЕФАЗе», дочернем предприятии «КАМАЗа» в Башкортостане, - отметил руководитель Службы продвижения пассажирского электротранспорта Андрей Долганов. – Таким образом, к январю 2022 года московских пассажиров будут перевозить в общей сложности 750 электробусов КАМАЗ. Мы гордимся такими результатами и надеемся, что эта цифра впредь будет только увеличиваться».

Отметим, что производство электробусов КАМАЗ в Москве на базе «СВАРЗа» самое экологичное в России – все операции в цехе выполняются с нулевыми выбросами. Помимо экологичности выпуск электробусов непосредственно в столице позволяет сократить сроки поставки, сборки и обслуживания электротранспорта, а также сэкономить на логистике.

На литейном заводе «КАМАЗа» начались опытные работы по практическому освоению нового оптического сканера ATOS 5 8М. Он позволит проводить измерения с точностью до четырёх микрон там, где линейно-угловые измерительные приборы бессильны.

Сканер ATOS – это оптическая координатно-измерительная система, состоящая из сенсора с двумя камерами, проектора, компьютера, штатива и поворотного стола. Его функция заключается в построении 3D-модели любой заданной фигуры. Для этого он делает серию снимков поверхностей объекта с разных сторон, а затем соединяет их в одно целое. Подобные устройства оптимальны для автомобилестроения, машиностроения, приборостроения. Также они эффективны для литейного производства, поскольку позволяют провести измерения таких сложных с геометрической точки зрения предметов, как литейная оснастка и отливки. Благодаря их бесконтактному принципу действия, можно работать с хрупкими объектами – стержнями отливок, состоящими из песка и смолы.

По словам разметчика департамента технического контроля литейного производства Артёма Михайлова, в ходе освоения отливки блока цилиндров «Тибет» специалисты завода пробовали разметить его линейно-угловыми средствами измерениями. «Ещё до начала работы было понятно, что полностью мы этого не сделаем, ведь отливка имеет сложное построение. В итоге на полные замеры ушло порядка четырёх дней работы в две смены. Для сравнения: на сканере этот процесс занимает 3-4 часа, а информация по геометрии гораздо точнее и полнее, – пояснил специалист. – На экран выводятся линейные размеры со всеми допусками по ГОСТу, а также цветовая карта отклонений. Такую картину нельзя получить морально устаревшими линейно-угловыми инструментами или другими координатно-измерительными машинами, которым геометрия внутренних полостей вообще недоступна».

Кроме точности, к достоинствам измерительной системы можно отнести автоматизацию процесса, возможность оцифровки любых сложных поверхностей или материалов, высокую производительность, лёгкость в обращении, быстроту и качество измерения. По многочисленным просьбам производитель установил новое программное обеспечение с русифицированным интерфейсом, которое расширило возможности сканирования и обеспечило более понятное и точное использование продукта. Появилась возможность применения статистического метода контроля. Передача данных от сканера к управляющему серверу идёт по оптоволокну, что существенно увеличивает скорость работы. Ещё один плюс – поворотный стол, синхронизированный со всей системой. Оцифровка происходит в автоматическом режиме. В компьютере задаются необходимые параметры, и система сама отслеживает их выполнение. Таким образом, из процесса полностью исключён человеческий фактор, что делает результаты максимально точными и достоверными.

В ближайшем будущем сканер ATOS 5 8М планируется задействовать в серии корпоративных проектов по освоению новой номенклатуры

Новый эталонный участок появился в Центральной лаборатории промышленной электроники завода двигателей «КАМАЗа».

Инструменты Производственной системы «КАМАЗ» здесь решили применить, чтобы ускорить ремонт электронных блоков станков с ЧПУ. Сейчас на «движках» почти 1600 единиц различного оборудования с цифровой начинкой, и все они в зоне ответственности этого коллектива. Пик поломок приходится на лето. Если в среднестатистическую рабочую смену поступает 30 заявок, то в жаркие июльские дни их число может увеличиться до 80.

В бригаде № 345, обслуживающей импортные станки с ЧПУ, работа по сокращению потерь ведётся постоянно. Наладчики КИПиА к вопросу подошли системно. Сделали планировку кабинета с зонами ответственности, разработали тактический план реализации мероприятий. «В первую очередь решили разработать стенд для диагностики и ремонта плат фирмы Fanuc, – рассказал начальник центральной лаборатории промышленной электроники завода двигателей Александр Белов. – Он нужен для проверки работы блоков, датчиков, анализа прохождения сигналов, снятия осциллограмм. Имитация процессов на стенде позволяет максимально качественно настроить технику в лаборатории, а в цехе установить её и запустить станок, а значит, минимизировать простои».

Все необходимые инструменты и приборы для ремонта и проверки работоспособности плат собраны на одном рабочем месте. К тому же этот стенд – отличное пособие для обучения студентов Технического колледжа, которые часто проходят здесь практику.

По соседству со стендом расположена станция пайки горячим воздухом. Это оборудование необходимо для восстановления микросхем и микропроцессоров. Для этой ювелирной работы организовано эргономичное рабочее место.

Во время создания эталонного участка появилось пространство для работы с графическим анализатором, удобное место для написания программ станков с ЧПУ, здесь же при необходимости разрабатывают интерфейс для управления сложным оборудованием, например, при выходе из строя панели управления станка. Для каждого рабочего места разработана стандартная операционная карта, чтобы при необходимости любой процесс мог освоить и новичок. Есть в бригаде № 345 и полный перечень операций, которые здесь выполняются.

Вся документация об используемых модулях ЧПУ (их на заводе 50 типов) и контроллерах (их 120) различных фирм собрана и отсортирована. Принцип 5S применяют здесь для хранения инструмента, плат для распайки и утилизации, мелких деталей и крепежа электронных блоков. По отдельным ящикам и полкам разложены и другие детали.

По словам начальника лаборатории по обслуживаю станков с импортными ЧПУ Андрея Верезумского, после эталонного устройства участка оперативность выполнения заявок выросла на 30%, оборудование в цехах простаивает гораздо меньше. Экономический эффект за месяц был оценён в 150 тысяч рублей, за год – больше одного миллиона рублей.