В Международном институте техники, технологий и управления (МИТТУ), учебном центре «КАМАЗа», прошёл семинар «Управление качеством» для руководителей, начальников и специалистов отделов по качеству.

Участниками первого семинара стали представители завода двигателей, прессово-рамного завода, Центра закупок, АО «Аэропорт «Бегишево», ООО «Челныводоканал», ООО «АвтоЗапчасть КАМАЗ», ООО ДААЗ, а также резиденты АО «Камский индустриальный парк «Мастер» (КИП «Мастер») – компании «ЛЕОНИ РУС» и ООО АР Си ЭР. Спикерами выступили начальник отдела менеджмента качества «Татпроф» Айрат Шарипов и начальник отдела качества СиЭнйч Индастриал Руссия Денис Гайнутдинов.

В своём выступлении Айрат Шарипов затронул вопросы грамотной постановки цели в области качества. Он привёл опыт работы в российских и международных компаниях, затронул проблемы на пути создания системы качества и поделился своим опытом управления внутренним аудитом компании. Во второй половине семинара вместе с Денисом Гайнутдиновым участники вспомнили о том, кто является аудитором, насколько важна и ответственна эта роль, какие качества и навыки ему необходимы, какие могут возникнуть трудности на пути аудитора и как их можно решить.

В завершении встречи участники предложили темы для дальнейших семинаров, которые решено проводить ежеквартально. Присутствовать на них может любой желающий, причём как в роли слушателя, так и спикера. Также есть возможность подключиться к семинару дистанционно.

На заводе двигателей «КАМАЗа» восстановили шахтную электропечь в термическом цехе, в которой проходят обработку детали двигателя. Экономический эффект от реализации кайдзен-предложения оценён почти в 1,3 млн рублей.

Как рассказал заместитель начальника цеха 301 по технической части Александр Афанасьев, в печи «Накал» производится азотирование колёс и спутников водил планетарной передачи, некоторых наименований коленвалов и ступиц, а также фланцев и валов для моторов автобусов НЕФАЗ. Она единственная из печей азотирования имеет автоматизированный процесс термической обработки, который позволяет получить стабильное качество выпуска продукции. Также она вместительнее «конкурентов» – размеры рабочего пространства составляют 1800х800 мм против 1200х800 мм у других подобных печей. «Её уникальность и в том, что цикл обработки длится двое суток – на сутки меньше, чем у аналогов. Кроме того, эта печь не требует постоянного присутствия специалиста для настройки температуры, подачи аммиака и прочего, что также сказывается на экономии энергоносителей», – прокомментировал Александр Афанасьев.

Всего в цехе пять печей азотирования, из которых «Накал» выделяется по своим характеристикам. Только в ней можно обрабатывать такую сложную по конфигурации деталь как шестерня ведомая колёсной передачи 2405050, чтобы добиться требуемых параметров твёрдости поверхности и глубины азотируемого слоя. «При этом именно азотирование (в отличие, например, от цементации) позволяет избежать появления отклонений на этой детали, её размеры остаются в пределах допуска. Процедура азотирования – насыщения азотом поверхности металла – применяется для придания детали повышенной износостойкости, прочности и коррозионной стойкости», – пояснил ведущий инженер-технолог по термообработке ТГП Алексей Комаров.

За годы работы под воздействием высоких температур растрескался защитный кожух из жаропрочной стали, располагающийся в крышке шахтной печи. Производитель оборудования обозначил срок ремонта – 70 рабочих дней. Однако печь – оборудование лимитирующее, её остановка на столь длительное время чревата простоем, что для завода неприемлемо. Поэтому новый кожух было решено изготовить собственными силами.

Чертежи с учётом возможностей камазовских заводов спроектировали специалисты завода двигателей. Заказы для изготовления кожуха были размещены на ремонтно-инструментальном заводе – по порезке заготовок плазмой, и на литейном заводе – по вальцовке деталей. Силами ремонтного персонала цеха 526 под руководством Виктора Каура – в то время начальника цеха, а сейчас главного механика завода двигателей – удалось быстро и без простоев восстановить работу печи. Экономический эффект от реализации кайдзен-предложения оценён почти в 1,3 млн рублей.

Лизинговая компания «КАМАЗ» совместно с официальным дилером «КАМАЗа» ООО «ТЦ «Восток» передала в лизинг компании «ФорТранс» девять тягачей КАМАЗ-5490, сортиментовоз и лесовоз на шасси КАМАЗ-43118, прицеп-роспуск-906611.

Сделка заключена Санкт-Петербургским филиалом компании. Партнёр «КАМАЗ-ЛИЗИНГа» приобрёл грузовую автотехнику для экспедирования и перевозки  грузов как  на территории Российской Федерации, так и при международном сообщении. Отметим, что ООО «ФорТранс» работает на рынке грузоперевозок с ноября 2010 года.

Переданные в лизинг компании ООО «ФорТранс» автомобили КАМАЗ-5490 ориентированы на межрегиональные и международные перевозки. Высокие эксплуатационные характеристики КАМАЗ-5490 NEO обеспечиваются экономичным двигателем Daimler OM457LA («Евро-5») мощностью 401л.с., коробкой передач ZF, ведущим гипоидным мостом Daimler HL6, системой круиз-контроля, цельнометаллокордными бескамерными шинами и комплектом аэродинамических обтекателей кабины и шасси.

Напомним, что филиал Лизинговой компании «КАМАЗ» в Санкт-Петербурге предлагает клиентам автотехнику КАМАЗ и оборудование для сервисных центров по всем программам лизинга от производителя: акционным продуктам «Выгодный» и «Сильный», специальному предложению «Лизинг «Свой», базовой программе «Лизинг «Надёжный», продукту для дилеров ПАО «КАМАЗ» «Лизинг «Партнёрский».

Подробнее с предложениями «КАМАЗ-ЛИЗИНГ» можно ознакомиться на сайте www.kamazleasing.ru.

На ремонтно-инструментальном заводе «КАМАЗа» утверждён тактический план реализации целей на текущий год. По пяти направлениям планируется укрепить позиции и повысить эффективность работы.

Руководители, участвовавшие в стратегической сессии, изучили площади производственного корпуса и нашли резервы для достижения каждой цели. Рассматривались пять направлений: безопасность (Safety), повышение качества продукции (Quality), исполнение заказа (Delivery), снижение затрат (Cost), корпоративная культура (Morale).

Главный ресурс – это персонал, который надо защищать, в том числе и от травм. Чтобы снизить коэффициент частоты несчастных случаев на производстве на 2% от среднего значения, достигнутого за последние пять лет, на ремонтно-инструментальном заводе (РИЗе) планируют организовать обучение руководителей и специалистов новым правилам по охране труда. Запланировано 55 организационно-технических мероприятий, которые существенно улучшат условия труда. Охвачены и задачи по соблюдению промышленной безопасности и снижению коэффициента захоронения отходов на 1%.

Что касается повышения качества продукции, то в этом году планируется на 10% снизить уровень дефектности инструмента собственного изготовления и простои технологического оборудования потребителей по этой причине. На заводе будут актуализованы карты заточки, нормы расхода инструмента, усилен контроль за эксплуатацией оснастки, сроками выполнения заказов.

Для своевременного выполнения плана требуется снизить аварийные простои лимитирующего оборудования на 7%. Наладить работу поможет внедрение автоматизированной системы ТОРО (техническое обслуживание и ремонт оборудования). Будет произведён капремонт ковочного паровоздушного молота и координатно-шлифовального станка, а для лимитирующего оборудования разработан узловой метод восстановления. За счёт расширения клиентской базы РИЗ должен реализовать на 91 млн рублей продукцию диверсификации.

Снижения затрат на заводе планируют добиться за счёт высокого уровня производительности труда, улучшения ритмичности поставок заготовок и равномерного планирования с учётом технических возможностей оборудования. Будет сделан шаг к внедрению автоматизированного календарного планирования. Как и другие заводы, РИЗ подключится к реализации проекта по подготовке и переподготовке кадров смежным профессиям.

Реализация кайдзен-проектов руководителей высшего и среднего звена управления позволит сэкономить почти пять миллионов рублей. Также на заводе разработан ряд мероприятий, которые позволят сохранить 624 тыс. рублей, снизив затраты на энергоносители.

В этом году планируется подать и внедрить 1200 кайдзен-предложений, организовать 50 эргономичных рабочих мест, не менее 46 эталонных участков и 40 эталонных офисов.