На территории АО «Мотор-Супер» – предприятия Группы «Объединённые автомобильные технологии» (ОАТ), входящем в структуру «КАМАЗа», переоснащён участок для проведения планово-предупредительного ремонта.

На новом участке проводится комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на предупреждение преждевременного износа оснастки – пресс-форм для литья пластмасс – и её содержание в работоспособном состоянии.

Последовательная организация рабочих мест на участке, с применением принципа 5S, по алгоритму планово-предупредительного ремонта (ППР) непосредственно влияет на качество выполнения работ, исключает лишние перемещения узлов и оснастки. Возможность применения грузоподъёмных механизмов на участке – ещё один плюс реконструкции участка, что положительно отражается на производительности труда и сокращении времени перемещения крупногабаритных узлов из цеха на участок и обратно.

В рамках светового решения использовано новое освещение, охватывающее весь периметр участка. А разграничение рабочих зон по принципу 5S позволяет рационально использовать каждое рабочее место по назначению.

Реорганизация участка ППР – это очередное достижение ремонтной службы в рамках развития Производственной системы АО «Мотор-Супер».

На заводе двигателей «КАМАЗа» в цехе 417 заложили фундамент под продолжение линии сборки моторов Р6, в связи с этим было заменено напольное покрытие на площади около 150 кв. метров.

Предварительно площадь освободили от располагавшегося на ней участка шатунно-поршневой группы. «В конце декабря линию целиком переместили на 36 метров с помощью подвесных кранов. Затем демонтировали старое напольное покрытие, сняли грунт на метровую глубину, армировали фундамент, залили бетон, а после его высыхания тщательно отшлифовали», – рассказал о проведённых работах замначальника цеха по технической части Руслан Кустовский. Монолитный фундамент и идеально ровный пол – требования поставщика оборудования. Прежнее бетонное покрытие в толщину составляло всего около 30 см и лежало на земле.

Поводом для перемен стали планы по продлению конвейера сборки двигателей Р6 с 64 до 90 метров. Растущий спрос на рядную «шестёрку» потребовал увеличения темпов сборки: сейчас на линии одновременно можно собирать не более 30 моторов. Также доведение ежегодного объёма выпуска Р6 до 30 тыс. штук к 2022 году предусматривает вторая фаза проекта «Тибет».

С увеличением протяжённости конвейера понадобится дополнительное оборудование и «умный» инструмент: автоматические и полуавтоматические станции нанесения герметика, регулировки клапанов, установки поршней; электронные гайковёрты и многое другое. Из всего обширного списка на завод уже поступили предельные и динамометрические ключи. Поставки остального оборудования распланированы на ближайшие 13 месяцев. К преобразованию самой линии на заводе двигателей приступят в следующем году.

Заводы и подразделения «КАМАЗа» по итогам выполнения производственного плана первого квартала 2021 года почти на треть превзошли аналогичные показатели прошлого года.

Автомобильный завод, финишное предприятие основной продукции компании, сдал для отгрузки потребителям в марте 4 347 машкомплектов (за аналогичный период прошлого года, АППГ – 3 565 ед., +22%). Показатель за первые три месяца года составил 9 796 ед. (АППГ – 7 403 машкомплекта, +32%).

Завод двигателей и СП «КАММИНЗ КАМА» в общей сложности выпустили и поставили своим потребителям 4 682 двигателя и силовых агрегата в марте и 10 803 – за весь квартал (АППГ – 3 695 (+27%) и 8 041 ед. (+34%) соответственно).

В марте отгружено дилерам, сервисным центрам и корпоративным клиентам компании запасных частей к автомобилям КАМАЗ на сумму почти три млрд руб., с начала года – 6,71 млрд рублей (АППГ – 2,11 млрд (+42%) и 5,27 млрд рублей (+27,3%) соответственно).

На автомобильном заводе «КАМАЗа» на конвейере сборки кабин нового модельного ряда запустили дождевальную камеру. Проверку на герметичность проходят кабины грузовиков поколений К5 и К4.

На испытание кабины отправляются после сборки и прошивки всех электронных систем. По инструкции оператор завозит её в камеру, сканирует VIN-номер, выбирает тип кабины, время дождевания, интенсивность и запускает установку. Обычно процедура занимает три минуты, но для автомобиля КАМАЗ-54901 её увеличили вдвое: при максимальной интенсивности полива 8000 мм в минуту струи бьют из 250 форсунок. Под таким потоком воды человек промокнет насквозь за минуту. Всё это время в кабине находится контролёр ОТК, который при помощи фонаря осматривает всё её пространство. «Такое испытание – гарантия качества сборки, – пояснил заместитель начальника цеха сборки кабин по технической части Марат Газизов. – Другое существенное преимущество – возможность минимизировать влияние человеческого фактора за счёт автоматического режима работы установки».

После окончания проверки машина направляется на обдув – сушку, а затем по результату теста оператор распечатывает чек-лист, который вклеивается в контрольный список общей сборки кабины. За две недели с начала запуска камеры не было ни одного случая протекания. Есть план действий и при обнаружении нарушения герметичности. «Такую кабину придётся детально обследовать, возможно, частично разобрать, чтобы обнаружить и устранить причину дефекта, и снова отправлять на дождевание, – рассказал начальник отдела эффективности сборочных производств Владимир Арасланов. – В технологический процесс сборки по итогам операции будут внесены корректировки, а слесарей, работающих на конвейере, переобучат».

Ещё одно преимущество – замкнутый цикл использования ресурсов. После того, как вода отмоет каркас кабины, она через систему дренажа собирается в специальной ёмкости, фильтруется, очищается и переливается в пятикубовую бочку. Специалисты рассчитывают, что этого запаса им хватит на целый год.

После финишного испытания кабина отправляется в накопитель подвесного толкающего конвейера. На шасси автомобиля, идущего по главному сборочному конвейеру, она спустится по специальному сигналу системы управления производством.