На литейном заводе ПАО «КАМАЗ» внедрили пилотный проект по очистке воздуха в производстве чугунного литья. Первый шаг по замене отслужившей много лет системы очистки «Бегхауз» оказался успешным.

Вентиляционная установка германской фирмы GARANT-Filter была приобретена в рамках инвестиционного проекта «Реинжиниринг литейного производства» специально для работы в комплексе с плавильными печами «Отто Юнкер». Её монтаж был закончен год назад, а в эксплуатацию комплекс оборудования запущен в сентябре. При производительности 70 тыс. кубометров в час оборудование синхронизировано с технологическим процессом работы двух печей: пока на одной идёт плавка, и GARANT там усиленно фильтрует воздух, другая работает в режиме выдачи металла. Переключение между печами ведётся в автоматическом режиме.

Фильтр вентиляционной установки представляет собой сепаратор. В него непрерывно подаётся неочищенный газ, а во время работы он постоянно очищается продувочным воздухом. Отделённая пыль поступает вниз в поддон или в воронку и оттуда удаляется транспортировочным устройством. «Установка отлично справляется с очисткой воздуха, – отметил начальник производства чугунного литья Дмитрий Применко. – Другая важная задача – повышение энергоэффективности вентиляционного оборудования производства. Раньше комплекс плавки «Отто Юнкер» был подключён к основной вытяжной вентиляционной системе «Бегхауз», которая потребляет 2,5 МВт электроэнергии в час, а GARANT-Filter – всего 160 кВт в час, то есть в 15 раз меньше. Особенно нагрузка на производство возрастала в выходные дни, когда плавка организовывалась только на комплексе «Отто Юнкер» и приходилось подключать общую систему очистки». Нагрузка на «Бегхауз», который морально и физически устарел, после появления GARANT-Filter уменьшилась, а значит, и потребление им электроэнергии значительно снизилось.

Работа по повышению эффективности вытяжной системы вентиляции на литейном заводе будет продолжаться. Сейчас обсуждаются варианты для других печей плавки.

На «КАМАЗе» собрали первые опытные образцы магистрального тягача КАМАЗ-54901, работающего в двухтопливном режиме.

Газодизельный автомобиль КАМАЗ-54901 стал продолжением линейки магистральных тягачей поколения К5. В новой модификации автомобиля применён двухтопливный режим работы двигателя на смеси дизеля и компримированного природного газа (КПГ) в пропорциях 60/40, соответственно. Это позволяет значительно экономить на дизтопливе при эксплуатации автомобиля.

На сегодня собрано два таких автомобиля – один в Научно-техническом центре «КАМАЗа», другой – на главном сборочном конвейере автомобильного завода. По своим техническим характеристикам они не отличаются от своей дизельной версии, различие лишь в системе подачи топлива. Подсборка газового оборудования происходит в газовом корпусе.

На участке подсборки газобаллонного оборудования (ГБО) собирается кассета для автомобиля КАМАЗ-54901. Она состоит из четырёх баллонов по сто литров каждый (для работы на КПГ) с вентилями, трубками, манометром, заправочными устройствами и фитингами фирмы Swagelok. Кассета собирается в определенной последовательности, согласно конструкторской документации.

Собранная кассета перемещается в специальный бокс опрессовки ГБО, где производится опрессовка кассеты воздухом до 20 Мпа (200 атмосфер), что позволяем выявить все скрытые дефекты до установки кассеты на автомобиль. Результаты опрессовки фиксируются в журнале, где указывается дата опрессовки, номера баллонов и ответственный по опрессовке.

Далее кассета перемещается на участок установки ГБО, где производится её установка с правой стороны на раму автомобиля. Здесь же производится установка оборудования ф. Prinz для работы автомобиля КАМАЗ-540901 в двухтопливном режиме. В комплект этого оборудования входит электронный блок управления, жгут для подключения, конвертор напряжения с 24В до12В, редуктор, фильтр газа, газопроводы, рукава для системы охлаждающей жидкости, кнопка переключения системы и комплект кронштейнов для крепежа оборудования на автомобиле. Собранный автомобиль перемещается в бокс опрессовки автомобилей, где производится окончательная опрессовка магистральных газопроводов ГБО. Полученные результаты также фиксируются документально.

После окончания опрессовки ГБО автомобиль перемещается в зону заправки, где осуществляется первая заправка кассеты КПГ от передвижного автомобильного газового заправщика на компримированном природном газе. Затем автомобиль отправляется на трек, где производится обкатка и проверка работоспособности автомобиля в двухтопливном режиме.

Изначально автомобиль работает и прогревается на дизельном топливе. При достижении температуры двигателя 40 градусов можно переходить в двухтопливный режим работы. Для выбора режима достаточно нажать кнопку системы газодизель на панели приборов, и автомобиль перейдет в двухтопливный режим работы двигателя, кнопка индикации загорится зелёным цветом, отображая уровень топлива в баллонах. Повторное нажатие кнопки приведёт к отключению этой системы. Индикатор загорится белым цветом, что будет означать переход системы в режим ожидания.

«По окончанию проведения дорожных испытаний на треке автомобиль КАМАЗ-54901 возвращается в газовый корпус для установки защитных кожухов и предъявления отделу технического контроля. После этого на автомобиль оформляются необходимые документы, сертификаты на ГБО и прикладываются паспорта баллонов ГБО. Затем товарный автомобиль КАМАЗ-54901 перемещается в АО «ТФК «КАМАЗ» для последующей передачи потребителю», – пояснил начальник бюро ОАЭСП Руслан Арслангараев.

Применение в автомобилях двухтопливной системы питания двигателя позволит повысить экономический эффект использования автомобиля: экономия дизельного топлива за счёт замещения газом позволит увеличить запас хода и снизит затраты на топливо за счёт разницы в цене между газом и дизельным топливом. Кроме того, применение в автомобилях двухтопливной системы питания двигателя позволит уменьшить загрязнение окружающей среды за счёт отсутствия выброса твёрдых частиц при сгорании газа. Кроме того, меньшее отложение продуктов сгорания на поршневой группе повысит ресурс двигателя с сохранением всех его мощностных характеристик. При отключении подачи газа автомобиль КАМАЗ-54901 полностью сохраняет свою работоспособность в дизельном режиме – характеристики не отличаются от обычных дизельных аналогов.

На данный момент автомобиль прошёл сертификацию одобрения типа транспортного средства (ОТТС). В ближайшее время один из образцов будет передан в подконтрольную эксплуатацию для получения обратной связи по работе этой версии автомобиля. Согласно производственному плану, уже в августе газодизельная версия магистрального тягача КАМАЗ-54901 должна быть запущена в серийное производство.

Департамент защиты ресурсов ПАО «КАМАЗ» провёл проверку по вопросам испытания опытных образцов и закупки средств индивидуальной защиты для работников компании.

Создание безопасных условий труда для каждого работника – одна из первоочередных задач любого предприятия. Она заключается в обеспечении сотрудников качественной, комфортной спецодеждой, обувью, перчатками, масками и другими средствами индивидуальной защиты, особенно в период пандемии. На «КАМАЗе» этому вопросу уделяется большое внимание.

Для этого в подразделениях компании проводятся регулярные проверки по вопросам испытания опытных образцов и закупки СИЗ. Одна из последних таких проверок показала, что эта работа продолжает вестись на высоком уровне. Однако также был выявлен ряд проблем, требующих оперативного решения. Так, контролирующими органами было обнаружено отсутствие в договорах с поставщиками требований о предоставлении эталонных образцов, не информированность цехов-потребителей о всех доступных к заказу моделей обуви и СИЗ, оформление актов испытаний образцов СИЗ без учета мнения носчиков-испытателей и другие.

По результатам проверки запланированы организационные мероприятия, направленные на повышение эффективности работы в части обеспечения сотрудников «КАМАЗа» средствами индивидуальной защиты. Кроме того, учитывая жалобы многих работников в отношении выдаваемых им полуботинок, начата проработка вопроса использования альтернативных моделей с учётом технических характеристик, представленных заводами-потребителями.

В свою очередь, работники, получающие средства индивидуальной защиты также могут влиять на их качество. Для этого необходимо более серьёзно относиться к проведению испытаний СИЗ: при наличии недостатков у испытываемых образцов – отражать их в актах, а некачественное или не подходящее для конкретной профессии изделие заменять, уведомив об этом своего руководителя. Качество, прочность и надёжность спецодежды и других средств индивидуальной защиты, очень важны при работе на производстве. Они должны не только уберегать от опасности, но быть и максимально комфортными и удобными при эксплуатации.

Инженерный центр «КАМАЗа» совместно с Многофункциональным центром прикладных квалификаций машиностроения (МЦПК) разработал программу по обучению новой профессии.

Оборудование в подразделениях «КАМАЗа» год от года становится всё сложнее. В механические узлы станков сейчас вмонтированы электронные системы, повышающие их функциональность. Обслуживать и ремонтировать станки вместе с механиками должны мехатроники – рабочие, имеющие знания и навыки слесаря, электрика, слесаря КИПиА, электроника.

Инженерный центр вместе с МЦПК разработал программу по обучению новой профессии. Она включает в себя знания по материаловедению, черчению, электротехнике, электронике, гидравлическим и пневматическим приводам, прикладной механике, техническую информацию. На практических занятиях ремонтники изучают специальное оборудование на стендах, исследуют материалы на растяжение и сжатие, изучают микроструктуру сталей. Качество освоения программы будет оцениваться по результатам входного тестирования и итоговой аттестации обучения. Продолжительность обучения – 140 академических часов.

Базовый курс прошли уже 10 работников ремонтных служб. Сейчас набирается новая группа для обучения.