Трое работников завода двигателей ПАО «КАМАЗ» стали участниками XIII Образовательного форума молодых рационализаторов и изобретателей Татарстана, который проходил на базе молодёжного центра «Волга» под Казанью и собрал около ста работников 37 предприятий республики.

Наладчик КИПиА Назим Гилязов, главный специалист по состоянию и внедрению систем контроля за работой оборудования с ЧПУ Айнур Мирсаетов и ведущий инженер-технолог Василий Иванов рассказали на форуме о работе рационализаторов и изобретателей на заводе двигателей. Во время семинаров и лекций они получили ответы на многие вопросы, возникающие в процессе рационализаторской деятельности. Разнообразные её аспекты – от поиска ресурсов для реализации проекта до разбора нюансов правовой охраны объектов интеллектуальной собственности – раскрыли приглашённые эксперты. Среди спикеров выступил директор центра цифровой трансформации «КАМАЗа» Эльдар Шавалиев. Он рассказал об опыте цифровизации проектов на автогиганте. Гостями мероприятия также стали представители предприятий и организаций, министерств и ведомств Татарстана.

В рамках форума были награждены победители конкурса «Молодой рационализатор и изобретатель РТ-2020». В их числе – Айнур Мирсаетов, занявший первое место в номинации «Машиностроение». В его конкурсной заявке были перечислены 19 рацпредложений, 14 из которых были внедрены на заводе в прошлом и позапрошлом году.

«КАМАЗ» вышел на темп производства на уровне 200 автомобилей в сутки – это на 15 машин больше, чем завод выпускал в начале года.

Генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин рассказал о перспективах дальнейшего роста суточного выпуска автомобилей, отметив высокий спрос на грузовики КАМАЗ со стороны потребителей. «В настоящее время мы контрактуем автомобили, которые сможем поставить в сентябре – на ближайшие четыре месяца вся продукция уже продана, – сообщил Сергей Когогин. – Поэтому мы взяли на себя задачу увеличить бизнес-план, причем существенно. Год для «КАМАЗа» начинался с темпом производства 185 автомобилей в сутки, затем мы перешли на выпуск 190 единиц. На прошлой неделе мы держали темп 200 автомобилей в сутки. На второе полугодие нашей целью становится объём выпуска 210 машин, но это пока только желаемый параметр. В течение недели нам предстоит оценить возможности как свои, так и поставщиков – после этого будет приниматься решение об увеличении объёма производства».

Глава «КАМАЗа» также пояснил, что рынок готов принять и большее количество грузовиков, однако и выпуск 210 автомобилей в сутки означает некоторые производственные сложности – один из конвейеров пришлось бы перевести на трёхсменный режим работы. «Я со своим опытом работы в производстве считаю третью смену неэффективной по определению, – подчеркнул Сергей Когогин. – Для людей это физиологически ненормально, поэтому для компании прирост темпа означает донабор персонала в количестве почти двух тысяч человек, из которых порядка 500 человек потребовалось бы на конвейер, остальные – на мехобработку. Пока нам удаётся выпускать 200 автомобилей без изменения численности, за счёт повышения производительности труда. Подчеркну, что за апрель мы не отработали ни одной субботы, хотя на мехобработке есть узкие места, которые требуют работы в субботний день».

На новом производстве прессово-рамного завода ПАО «КАМАЗ» в тестовом режиме собрали первую партию рам для грузовиков КАМАЗ-54901. Сразу после проверки началась доводка оборудования.

Концепция нового конвейера отличается от существующих вариантов. «Cегодня рамы собираются из грунтованных или неокрашенных деталей. По новой технологии «хребет» будет производиться из полностью окрашенных комплектующих, что обеспечит требуемые параметры по коррозионной стойкости. Ещё одно отличие линии – сборка рамы в перевёрнутом положении, что позволило исключить операцию кантования на 180 градусов», – пояснил руководитель подпроекта «Производство рам» Максим Фазулин.

В составе конвейера – десять позиций. На нулевую в автоматическом режиме краны-штабелёры подают лонжероны и усилители под план производства, тут же производится маркировка контуров деталей для помощи рабочим при установке кронштейнов. На первой позиции будет вестись подсборка лонжеронов с усилителями, на второй и третьей – формирование геометрии рамы, с четвёртой по седьмую – установка кронштейнов. На предпоследней, восьмой – проверка ОТК на соответствие рамы конструкторской документации, дальше завеска на подвесной толкающий конвейер (ПТК) для их отправки на автомобильный завод.

Между позициями рамы будут перемещаться с помощью шатлов, движущихся по принципу челнока. Использование этого типа транспорта избавило от необходимости вести фундаментные работы, что позволило сэкономить время и инвестиции.

Вдоль конвейера установлены специальные столы, куда необходимые комплектующие подаются манипуляторами с ПТК в автоматическом режиме. Для ускорения процесса сборки и помощи рабочим предусмотрена система Pick to Light. Необходимые для крепления детали будут подсвечиваться специальными лампочками. Конвейер уже оснащён гидравлическими скобами для надёжной клёпки, а сборка резьбовых соединений будет производиться электрогайковёртами с высокой степенью точности.

Сейчас ведётся программирование и настройка всех механизмов штабелёров, шатлов, манипуляторов, подвесной и монорельсовых систем. Кроме конвейера в комплекс оборудования включены участки завески деталей рам на окраску и подсборки поперечин, автоматизированная система транспортировки лонжеронов, транспортная система комплектующих и два автоматизированных склада окрашенных лонжеронов и деталей.

При трёхсменном режиме работы мощности конвейера позволяют производить 65 тыс. рам в год. Параллельно с наладкой оборудования будет вестись тестовая сборка других типов рам. На очереди «фундамент» для КАМАЗ-65801 класса К4.

В подразделениях ПАО «КАМАЗ» закончился отопительный сезон, длившийся ровно полгода.

По данным энергодиспетчерского бюро «КАМАЗ-Энерго», температура в производственных корпусах держалась на уровне +17-21 °С. Затраты на поддержание температуры в производственных и административно-бытовых помещениях в пределах санитарных норм в течение отопительного сезона составили свыше 417 млн рублей. Аварий на сетях не было.

После окончания отопительного сезона были проведены испытания тепловых сетей повышенным давлением. Их итоги станут основой для разработки плана мероприятий по подготовке к отопительному сезону на 2021–2022 годы. До конца сентября необходимо привести в порядок энергоустановки, оборудование и тепловые сети.