На литейном заводе «КАМАЗа» прошла практика студентов Университета науки и технологий МИСИС – одного из ведущих российских вузов в сфере материаловедения, металлургии и горного дела.

Первые несколько дней были отведены на решение организационных вопросов – медосмотр, трудоустройство и обучение по охране труда, а далее 15 студентов первого и третьего курсов направились в производство чугунного литья, чтобы приступить к работе в качестве стерженщиков ручной формовки и сортировщиков отливок. Все студенты обучаются по направлению «Металлургия», профили «Современные материалы и методы получения высокоточных отливок» и «Технологии материалов». За время практики ребята ознакомились с особенностями работы действующего литейного производства, спецификой его организации и тонкостями технологии.

Для того, чтобы сделать практику более насыщенной и познавательной, служба по персоналу литейного завода предусмотрела экскурсии в другие производственные корпуса. Так, например, начали знакомство с производства цветного литья. В сопровождении начальника технологического отдела ПЦЛ Александра Ефремова студенты прошли по всей технологической цепочке изготовления отливок из цветных металлов – от шихтового двора и плавильного участка до финишных операций и зачистки. Ребята узнали о видах технологий литья, применяемых в ПЦЛ, смогли сравнить работу оборудования разных лет – установленного при строительстве завода и современного, увидели отливки, выпускаемые в корпусе.

На литейном заводе «КАМАЗа» стартовала практика студентов Университета науки и технологий МИСИС – одного из ведущих российских вузов в сфере материаловедения, металлургии и горного дела.

Первые несколько дней были отведены на решение организационных вопросов – медосмотр, трудоустройство и обучение по охране труда, а далее 15 студентов первого и третьего курсов направились в производство чугунного литья, чтобы приступить к работе в качестве стерженщиков ручной формовки и сортировщиков отливок. Все студенты обучаются по направлению «Металлургия», профили «Современные материалы и методы получения высокоточных отливок» и «Технологии материалов». За время практики ребята ознакомятся с особенностями работы действующего литейного производства, спецификой его организации и тонкостями технологии.

Для того, чтобы сделать практику более насыщенной и познавательной, служба по персоналу литейного завода предусмотрела экскурсии в другие производственные корпуса. Так, например, начали знакомство с производства цветного литья. В сопровождении начальника технологического отдела ПЦЛ Александра Ефремова студенты прошли по всей технологической цепочке изготовления отливок из цветных металлов – от шихтового двора и плавильного участка до финишных операций и зачистки. Ребята узнали о видах технологий литья, применяемых в ПЦЛ, смогли сравнить работу оборудования разных лет – установленного при строительстве завода и современного, увидели отливки, выпускаемые в корпусе.

Проверка оригинальности продукции – важный шаг при приобретении запчастей, от которого зависит безопасность и надёжность техники. Система идентификационных наклеек, применяемая Группой ОАТ (входит в структуру «КАМАЗа»), позволяет легко и быстро проверить, является ли товар оригинальным. 

Необходимо ввести уникальный код с наклейки на упаковке на сайте www.td-oat.ru, чтобы получить полную информацию о продукции. Идентификационная наклейка включает в себя элементы защиты, которые затрудняют подделку. Верхний слой с брендированным дизайном привлекает внимание, в то время как нижний слой содержит чёткие инструкции по проверке подлинности. Использование таких технологий защищает покупателей от приобретения контрафактной продукции, обеспечивает защиту репутации компании.

Группа ОАТ продолжает совершенствовать свои методы борьбы с контрафактом, внедряя новые технологии и подходы. Это позволяет не только улучшить качество сервиса, но и повысить доверие потребителей к бренду.

«КАМАЗ» значительно повысил качество автомобилей поколения К5: с марта 2024 года число полученных компанией рекламаций в отношении автомобилей КАМАЗ-54901 сведено к нулю.

Напомним, автомобиль КАМАЗ-54901 был выведен на рынок в 2019 году и стал первым представителем нового поколения К5. Новинка за короткий срок завоевала доверие потребителей, став особенно востребованной на российском рынке логистических услуг. После введения санкций со стороны недружественных стран «КАМАЗ» направил усилия на реализацию проектов, ориентированных на укрепление технологического суверенитета страны и удовлетворение спроса за счёт отечественной продукции. Большое внимание было уделено и линейке К5, которая оказалась наиболее зависима от импортных комплектующих. Была проведена масштабная работа по поиску альтернативных поставщиков и локализации производства. Только для автомобиля КАМАЗ-54901 пришлось заново освоить более 2 тыс. позиций.

Антисанкционная версия автомобиля КАМАЗ-54901 на новой компонентной базе была выведена на рынок в прошлом году. «После разрыва соглашений с поставщиками компонентов из западных стран была проведена работа по поиску внутренних и внешних альтернативных производителей комплектующих изделий и поставщиков технологий, которые, как оказалось, не все были готовы к высоким требованиям по качеству современных автомобилей, – рассказал директор по продуктовой политике ПАО «КАМАЗ» Рустем Гафаров. – Для решения возникших проблем конструкторами и технологами «КАМАЗа» проведены корректирующие мероприятия с поставщиками. По ряду компонентов пришлось искать партнёров из смежных отраслей, закупать новое оборудование и технологии, обеспечивать 100%-й входной контроль непосредственно на месте производства компонентов. В настоящий момент выпускаемые автомобили поколения К5 соответствуют ожиданиям потребителей».

Также была проведена работа по увеличению складских запасов комплектующих и расходных материалов, расширению сервисной сети. Благодаря предпринятым мерам удалось сократить сроки проведения обслуживания автотехники КАМАЗ.

В результате с марта 2024 года по импортозамещённому тягачу поколения К5 с индексом 54901 рекламаций со стороны потребителей нет. «Да, мы много времени потратили на возобновление производства автомобиля на новой компонентной базе и решение вопросов качества. Всё, что мы сделали за годы подготовки производства автомобиля поколения К5, надо было перевести на новую компонентную базу. Так называемый ресорсинг безболезненно пройти не мог. За 2,5 года была проделана колоссальная работа, и сегодня мы можем гарантировать клиенту качество нашего продукта», – подчеркнул генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин.

Параллельно компания продолжает расширять линейку автомобилей поколения К5, в серийное производство запускаются новинки. «Широкий модельный ряд необходим для того чтобы удовлетворить все потребности наших клиентов. Мы чётко понимаем, что мы выпускаем автомобиль для бизнеса, с помощью которого зарабатывают деньги, – пояснил Сергей Когогин. – Флагманский КАМАЗ-54901 присутствует в самом массовом сегменте – магистральных тягачей. В то же время, если речь идёт о региональных перевозках, мы обязаны думать о том, что это «короткое плечо», также должна быть ниже себестоимость. В связи с этим предложили рынку новинку – автомобиль КАМАЗ-54902. У него более узкая кабина, менее мощный двигатель – это сделано в интересах клиента, чтобы снизить затраты на приобретение автомобиля и на последующую эксплуатацию. Также мы возвращаемся на рынок тяжёлых самосвалов с новым модельным рядом».

Помимо развития линейки «КАМАЗ» увеличивает объёмы производства автомобилей поколения К5. С января 2024 года выпущено почти 3,2 тыс. автомобилей КАМАЗ-54901. Также к этому дню на главном сборочном конвейере автомобильного завода собрано 18 единиц КАМАЗ-54902. Ещё в период испытаний и подготовки к серийному производству был отмечен высокий интерес к этому тягачу со стороны потенциальных потребителей. Заказ на эту модель до конца года составляет более 2 тысяч единиц. Кроме того, собраны первые пять автомобилей КАМАЗ-65658, на этапе испытаний – тяжёлый полноприводный самосвал КАМАЗ-65959.

Учитывая дальнейший рост объёмов производства автомобилей К5, на автомобильном заводе «КАМАЗа» ведётся масштабная модернизация – производительность участка сборки кабин должна увеличиться в три раза. К слову, этой весной он был переименован в цех сборки кабин К5 и в ближайшие два года станет новым высокоэффективным производством. «Сейчас мощности составляют 20 тыс. кабин поколения К5, после модернизации в следующем году мы будем готовы к выпуску уже 30 тыс. кабин, а в 2026-м – 60 тыс. кабин К5», – сообщил заместитель исполнительного директора по автосборочному производству – директор автомобильного завода ПАО «КАМАЗ» Антон Сарайкин.

Видео к новости.