Камазовцы, проходящие службу в зоне проведения специальной военной операции, получат ко Дню защитника Отечества посылки и письма от коллег.

Работники завода двигателей «КАМАЗа» принесли в пункт сбора помощи всё самое необходимое: тёплые носки, комплекты термобелья, влажные салфетки, бритвенные наборы, перчатки. Неработающие пенсионеры передали денежные средства, на которые были закуплены предметы личной гигиены, продукты, сладости. Большую помощь оказали администрация, профком и заводской Совет ветеранов. В посылках и коробках нашлось место для писем и поздравительных открыток.

Партию груза для отправки в СВО подготовили и в «ПЖДТ-Сервис». В сборе гуманитарной помощи приняли участие все работники подразделения. В посылки упакованы медикаменты для оказания первой медицинской помощи, продукты с длительным сроком хранения, предметы первой необходимости – всего 15 коробок.

Сотрудники автомобильного завода и их дети приняли участие в традиционной акции «Весточка надежды», за два дня они написали 105 писем. В каждой строке – слова поддержки, благодарности и признательности за преданность и смелость. Также в письма были вложены детские рисунки с пожеланиями здоровья и поздравлениями с Днём защитника Отечества.

Президент России Владимир Путин традиционно отмечает важность помощи фронту: «Единство – это то, что у ребят, которые на фронте воюют, за спиной. Они, чувствуя эту поддержку, конечно, приобретают новые силы для того, чтобы выполнять те сложнейшие и опасные задачи, которые они выполняют».

Подведены первые итоги работы группы специалистов «КАМАЗа», занимавшихся локализацией изделий для кабины К5 на российских предприятиях.

По словам заместителя руководителя проекта «Аутсорсинг производства «КАМАЗа» Сергея Мандрика, группа должна была обеспечить поставку на конвейер 135 комплектующих изделий, и сделать это требовалось в максимально короткие сроки. В перечень были включены климатическая система, элементы обивки, термошумоизоляция, воздухозаборник, фильтры, сложные литые кронштейны, замки, заглушки, уплотнители – каждая деталь с особенностями. В состав группы вошли специалисты по технологии машинных производств, закупкам, логистике, бережливому производству. Каждый из них отвечал за освоение порученных изделий, изучал технологию их производства, разбирался в нюансах функционирования.

Было приглашено к сотрудничеству 115 предприятий, в итоге после тщательного отбора поставщиками стали 24 из них. Для ознакомления потенциальным партнёрам были переданы 3D-модели изделий, которые им предстояло освоить, и приглашение на производство «КАМАЗа» – технологам и конструкторам важно увидеть деталь вживую, понять принцип её работы в общей конструкции автомобиля. После согласования со специалистами НТЦ допускалось внесение конструктивных изменений в некоторые детали.

Следующий этап – получение коммерческих предложений, их анализ, итоговый выбор поставщиков, затем запуск технологической подготовки производства, получение первых изделий для проведения пробных сборок. Параллельно отдел по договорной работе центра закупок совместно с представителями юридической группы и другими специалистами заключал договора на поставку серийных изделий. После проведения повторных пробных сборок и выпуска опытно-промышленных партий изделия считались освоенными и начиналась обычная работа по их поставке на конвейер. В среднем срок локализации – около года.

Иногда предприятиям приходилось с нуля осваивать технологии. «В рамках локализации была проведена научно-исследовательская опытно-конструкторская работа по запуску производства смолонаполненных базальтовых ват. Этот материал, ранее закупавшийся в Германии, применяется на большегрузах К5 в качестве основы термошумоизоляционных матов. Работу наша группа начала совместно с несколькими предприятиями страны. В первую очередь вышли на компанию, которая добывает базальт, крошит его, плавит и растягивает в волокна. Но для придания ему определённых свойств нужно было ещё и насытить его поликонденсационной смолой, сохранив при этом однородную структуру. За год эта задача была успешно выполнена – мы получили материал, который раньше в России не производился», – привёл пример Сергей Мандрик. Он также отметил, что все поставщики «КАМАЗа» в России стремятся выполнять требования компании. Сегодня освоение нового продукта и обеспечение стабильного уровня качества – это единственный путь к развитию и отличная возможность занять своё место на быстро меняющемся рынке.

«КАМАЗ» активно модернизирует технологические площадки и осваивает выпуск новых продуктов, отвечая на санкционное давление уверенным ростом импортозамещающих производств, внося значительный вклад в системное восстановление отечественного автомобилестроения.

На «КАМАЗе» подведены итоги соревнования по культуре производства по итогам работы в четвёртом квартале 2023 года. Комиссия оценила её состояние в 12 подразделениях компании.

Лидером среди заводов стал коллектив завода двигателей. Самые высокие баллы этому подразделению комиссия поставила за соблюдение противопожарного режима, состояние энергетического оборудования, санитарно-бытовых помещений, зданий и сооружений, транспортных средств, дорог, проездов.

Второе место у завода запасных частей и компонентов, третье – у ремонтно-инструментального. Все призёры удостоены звания «Завод высокой культуры производства» и награждены почётными грамотами.

Во второй группе соревнующихся первое место занял коллектив «Челныводоканала», переходящий кубок достался генеральному директору Кириллу Пузырькову и председателю профкома Виктору Хлопунову. Это предприятие удостоено звания «Организация высокой культуры производства». Второе место и звание «Подразделение высокой культуры производства» присвоено логистическому центру. Призёрам этой группы также вручены почётные грамоты.

Эффективная политика руководства страны и Президента Владимира Путина, нацеленная на укрепление промышленного суверенитета государства, позволила России самостоятельно обеспечивать потребности своей экономики, и «КАМАЗ» вносит значимый вклад в этот процесс.

В рамках выездного совещания на автомобильном заводе руководители подразделений компании во главе с первым заместителем генерального директора КАМАЗа» – исполнительным директором Владимиром Кургановым обошли производственную площадку.

Темп работы главного сборочного конвейера во многом зависит от синхронизации поставок, и здесь есть узкие места, расшивка которых сейчас ведётся полным походом. Так, например, увеличение выпуска большегрузов К5 зависит от реализации проекта «Производство мостов». Совещание в формате Go&See началось с осмотра цехов, где ведётся высвобождение площадей под новое оборудование, на котором будут производиться детали и узлы для ведущего моста флагманской серии. Запуск обрабатывающих центров под шаровую опору и обустройство зоны логистики намечено на третий квартал текущего года.

Есть резервы и у имеющегося оборудования. Так, в результате реализации проекта удалось значительно увеличить производительность сварочных линий. Использование фрезерного автомата и машины сварки корневого шва улучшило качество продукции, а количество дефектов, выявляемых при обкатке мостов, снизилось. Хороших результатов удалось добиться, используя прогрессивный инструмент на обработке картера.

Оптимизировали работники завода процессы на конвейере сборки мостов. Здесь за счёт организации зоны логистики и изменения потоков удалось сократить перемещения в два раза, а сборка передних мостов выросла на 20%. В перспективе транспортировка будет осуществляться только на подвесном толкающем конвейере.

Оценили участники обхода и итоги работы по перераспределению потоков в цехе тормозов, где был создан эталонный участок. Этот проект, запущенный при активном участии консультантов по развитию ПСК, значительно улучшил условия труда – ушла в прошлое ручная межоперационная транспортировка. Другие эффекты – снижение затрат на техобслуживание оборудования, освобождение дополнительных площадей.

Хороший результат дал пилотный проект по перезапуску TPM (всеобщий уход за оборудованием) в цехе передних осей. Объём выпускаемой продукции здесь вырос, а простои по ремонту снизились. Ещё один перспективный проект автомобильного завода направлен на значительное увеличение сборки раздаточной коробки. Дорожная карта готова, осталось её реализовать.

Также ведётся активная работа по расшивке узких мест на автосборочном производстве. Ещё одна составная успеха выполнения плана выпуска большегрузов – взаимодействие автосборщиков с представителями логистического центра. «В целом ситуация на автомобильном заводе значительно улучшилась, в том числе с точки зрения культуры производства и охраны труда. По итогам обхода завод набрал 26 баллов», – отметил председатель Комитета развития Производственной системы Артём Груздов.

В ближайшее время команда во главе с исполнительным директором планирует оценить производство завода запасных частей и компонентов.