На Туймазинском заводе автобетоновозов (ПАО «ТЗА»), дочернем предприятии «КАМАЗа» в Башкирии, идёт подготовка к серийному выпуску бортовых прицепов 8332 и полуприцепов 9334 нескольких модификаций.

Освоение новых моделей проходит в рамках развития инвестиционного проекта производства прицепов и полуприцепов на площадке ПАО «ТЗА» и передачи линии по сборке полуприцепов для автомобилей КАМАЗ с «НЕФАЗа» на Туймазинский завод автобетоновозов. На завод уже поступил заказ на производство 40 ед. в апреле.

Бортовые прицепы серии 8332 в составе автопоезда и полуприцепы 9334 в составе седельного тягача предназначены для перевозки различных грузов по общей сети дорог. Сейчас проводятся сертификационные испытания техники для получения Одобрения типа транспортного средства (ОТТС). Кроме того, в рамках реализации курса по импортозамещению на данных моделях прицепной техники будут установлены современные осевые агрегаты российского производства.

Модели достаточно универсальные, простые в эксплуатации, а широкая сервисная сеть позволит их с лёгкостью обслуживать в любом дилерском центре ПАО «КАМАЗ».

28 марта свой 20-й день рождения отметила служба главного дизайнера ПАО «КАМАЗ».

На «КАМАЗе» имеется единая политика в области дизайна, фирменный стиль, но новое время диктует новые задачи. По словам главного дизайнера «КАМАЗа» Елены Лудис, служба главного дизайнера долгое время занималась в основном согласованием проектов, которые должны были отвечать единой фирменной политике. Сейчас пришло время произвести ребрендинг во всех сферах деятельности компании, её имидж должен соответствовать статусу. «Сейчас мы активно занимаемся разработкой концепт-предложений проектов интерьеров и экстерьеров, знаковой системы – логотипов подразделений. Ещё одна функция, способствующая продвижению компании, – переработка всей продукции, идущей во внешнюю среду: это поздравления, сувениры, всё, на чём стоит камазовский фирменный знак», – рассказала Елена Лудис. Например, разработаны стандарты визуального стиля компании, руководство с правилами его использования. Интерьеры приведены к классификации: стандарт (применяется в общественных интерьерах, на заводских территориях), бизнес (административные помещения), премиум (уровень топ-менеджмента, представительств «КАМАЗа»).

Подготовлены предложения по интерьеру Совета ветеранов, технологического отдела окраски прессово-рамного завода, актового зала кузнечного завода, цветовое решение фасадов и входных групп для дилерских центров, много других проектов. Концепт включает в себя не только цветовое решение, но и перечень материалов, 90 % из них российского производства. Также сейчас идёт работа над концептом зон эмоциональной разгрузки, которые появятся на заводах. Во многих подразделениях компании идёт ремонт гардеробных и душевых, интерьер которых также будет соответствовать новому стилю «КАМАЗа».

Помимо этого готовится проект реконструкции генеральной дирекции с применением новых технологий формирования пространства. Коридорная система неактуальна в современном решении офисных зон, в тренде офисы типа open space с прозрачным остеклением. Изменились требования к инсоляции – в помещениях должно быть больше естественного освещения. «Стремимся к тому, чтобы сделать пространство для работы функциональным и эргономичным», – пояснила Елена Лудис.

Подведены итоги ежегодного рейтинга корпоративных изданий промышленных компаний-2022. Среди 250 участников газета «Вести КАМАЗа» снова возглавляет списки в двух номинациях.

Двенадцатый год подряд Деловой портал «Управление производством» проводит рейтинг корпоративных изданий промышленных компаний. По словам главного редактора портала Сергея Жишкевича, это некоммерческий проект, который определяет высокопрофессиональные корпоративные издания, наиболее полно и качественно освещающие процессы создания современного, эффективного производства в своих компаниях.

Газета «Вести КАМАЗа» заняла первое место в номинации «Топ-20 лучших корпоративных газет промышленных компаний» и второе место в номинации «Машиностроение: топ-20 лучших корпоративных изданий».

Рейтинг проводился среди корпоративных изданий, материалы которых были опубликованы на портале «Управление производством» в течение всего 2021 года. В нём приняли участие более 250 корпоративных журналов и газет, специально предоставляющих свои материалы порталу или оставляющих их в открытом доступе.

Главный судья рейтинга – аудитория портала. Благодаря интересу читателей материалы корпоративных изданий собирают определённое количество просмотров. Отталкиваясь от этого критерия, формируются итоги рейтинга.

Команда технологов и конструкторов автомобильного завода «КАМАЗа» реализовала молодёжный проект, который за год позволяет экономить более одного миллиона рублей.

Руководитель проекта, ведущий инженер-технолог Дмитрий Силантьев занимается разработкой технологической документации при освоении и запуске в серию новых деталей в цехе малых серий. В прошлом году он вместе с коллегами обратил внимание на изготовление пальца, которое велось в цехе оригинальных деталей. Заготовка сначала обрабатывалась на токарном станке с ЧПУ, а затем фрезеровалась. На эти операции уходило более 83 минут, между тем за год на заводе изготавливается больше 3000 таких деталей.

Молодые специалисты предложили перевести выпуск пальца в цех малых серий на вертикально-фрезерный станок с ЧПУ и спроектировать специальное приспособление для изготовления четырёх деталей за один цикл. Обработка на другом агрегате позволила уменьшить временные затраты до 45 минут за счёт фрез с твердосплавными пластинами, кроме этого, на нём можно было задать более высокие режимы резания. Использование многоместного приспособления повысило бы эффективность операции в несколько раз.

В течение месяца палец изготавливали с помощью созданного командой проекта приспособления, и результаты даже превзошли ожидания. Трудоёмкость выпуска детали удалось снизить до 15 минут, а экономический эффект проекта составил 1 млн 107 тыс. рублей в год. Изменение техпроцесса уже согласовано с главным технологом автомобильного завода, а новые показатели трудоёмкости внесены в автоматизированную систему учёта ресурсов. Проект команде удалось реализовать всего за три месяца.