Департаментом защиты ресурсов Блока безопасности ПАО «КАМАЗ» проведена проверка по вопросу образования и принятия мер по снижению залежалых материально-производственных запасов в подразделениях компании. По её результатам подразделениями приняты организационные меры, направленные на повышение эффективности работы с запасами.

Как отмечают специалисты, высокий уровень запасов и их длительное хранение приводит к отвлечению денежных средств компании, рискам потери потребительских свойств комплектующих и материалов, и образованию неликвидов, которые в дальнейшем подлежат списанию и утилизации. По данным отчётов на складах и в цехах пяти проверенных подразделений более полугода находились без движения 87288 номенклатурных позиций материально-производственных запасов (МПЗ) на общую сумму около 1,5 млрд рублей.

Проверка показала, что наряду с изменениями конструкторско-технологической документации и планов производства, одними из основных причин образования залежалых запасов в ПАО «КАМАЗ» являются нерешённые организационные вопросы – например, заказ МПЗ без учёта остатков или задвоение заказа. При этом по некоторым позициям МПЗ, находящимся в цехах более пяти лет, работники заводов не смогли пояснить цели их закупки и причины невостребованности.

По большей части проверенной номенклатуры залежалых МПЗ подразделениями прорабатываются мероприятия по их вовлечению в производство либо продаже. Однако выявлены отдельные факты, когда меры по уменьшению залежалых запасов принимались формально (осуществлено перемещение МПЗ с одного склада на другой и обратно, в результате данные МПЗ перестали отражаться как залежалые). Кроме того, выявлен случай, когда закупленные в 2018 году и находящиеся в удовлетворительном состоянии карданные валы на сумму около 1,5 миллиона рублей были распилены в металлолом. При этом вопрос реализации данных валов не прорабатывался, соответственно, имеется риск упущенной выгоды.

По результатам проверки подразделениями приняты организационные меры, направленные на повышение эффективности работы с запасами. Кроме того, создаётся рабочая группа с участием представителей блоков закупок, продаж, исполнительного директора и директора по развитию по разработке мероприятий по использованию залежалых МПЗ.

В инструментально-раздаточных кладовых ремонтно-инструментального завода, расположенных на заводе двигателей «КАМАЗа», организованы автоматизированные рабочие места комплектовщиков. Теперь учёт выдачи и возврата инструмента ведётся с использованием личных электронных пропусков.

Новый формат работы позволил сократить время обслуживания в два раза. Инициатором проекта выступило руководство завода двигателей «КАМАЗа». Около трёх месяцев велись подготовительные работы, а в мае цифровизированные кладовые начали функционировать в режиме опытно-промышленной эксплуатации. «Обычно очередь у кладовой выстраивается перед началом смены, – пояснил мастер инструментального отдела № 1 Альберт Мусин. – У каждого наладчика были талоны на обмен, и работникам кладовой нужно было как можно скорее выдать необходимый для производства инструмент и вписать его в бланк личной карточки. Общую сверку выданного и полученного инструмента приходилось проводить после того, как снизится поток потребителей».

Автоматизированное рабочее место значительно упростило процедуру. Наладчик подносит свой личный электронный пропуск к считывателю электронных карт, после чего происходит идентификация работника в информационной системе 1С. На монитор покупателя выводится личная карточка учёта инструмента. В ней есть информация как о месте работы сотрудника, так и о резцах, свёрлах, быстрорежущих пластинах, которые за ним числятся, с датами их получения и обмена. Кладовщик, выдавая инструмент, сразу вводит в систему всю необходимую информацию, а работник проверяет её и подтверждает возврат и получение повторным прикладыванием электронного пропуска. Учёт стал более оперативным, время выдачи или обмена сократилось в два раза. Также функционал системы позволяет в автоматическом режиме списывать отслуживший свой срок инструмент.

В промышленную эксплуатацию функционал проекта был введён в июле. Сейчас ведётся накопление статистической информации о расходовании инструмента работниками завода. К концу года можно будет выявить резервы снижения расхода инструмента, а затем сделать выводы об экономическом эффекте проекта.

Лизинговая компания «КАМАЗ» передала в лизинг от производителя 46 газодизельных тягачей КАМАЗ-5490 транспортной компании из Санкт-Петербурга ООО «АТЛ Регионы» (ГК «АТЛ»).

Сделка с постоянным клиентом заключена по индивидуальным условиям «КАМАЗ-ЛИЗИНГ» для представителей крупного бизнеса с применением скидки 12,5% по государственной программе субсидирования «Российский тягач».

ООО «АТЛ Регионы» (ГК «АТЛ») уже несколько лет успешно эксплуатирует газодизельные автомобили КАМАЗ. Тягачи КАМАЗ-5490, переданные в лизинг, отличаются экономичным расходом топлива, оптимизированным распределением нагрузок на оси, простотой сервисного обслуживания, увеличенным запасом топлива, современным дизайном и экологичностью. Автомобили оборудованы двигателем Daimler OM 457LA («Евро-5») мощностью 401 л.с., комфортным для дальних рейсов местом водителя. Новые КАМАЗы оснащены двухтопливной системой питания двигателя, что позволяет, не теряя мощности, снизить себестоимость перевозок за счёт меньшего расхода дизельного топлива и уменьшить загрязнение окружающей среды.

Подробнее с предложениями «КАМАЗ-ЛИЗИНГ» можно ознакомиться на сайте www.kamazleasing.ru.

На «КАМАЗе» запущен проект «Оценка качества вождения» («ОКВ») – теперь водители грузовиков будут получать баллы за поездку и советы по вождению, направленные на снижение расхода топлива.

Проект появился благодаря Центру цифровой трансформации и Блоку развития ПАО «КАМАЗ». Напомним, в июле генеральный директор «КАМАЗа» Сергей Когогин лично испытал новую систему, проехав почти 100 км от Набережнх Челнов до города Мамадыш и столько же обратно. Для тестирования ему предоставили грузовик КАМАЗ-54901. В машине было установлено устройство, которое мониторило весь процесс вождения. Система оценила качество вождения Сергея Когогина по различным параметрам: он совершил перерасход четырёх литров топлива на 100 км пути и получил оценку 2,5 звезды из пяти. После проведённого инструктажа и полной презентации программы «ОКВ» руководитель «КАМАЗа» отправился в обратный путь и улучшил свой результат до четырёх звёзд.

«ОКВ» – развивающийся проект направления Data Science, подопечного Центра цифровой трансформации. «Сейчас проект «ОКВ» находится на стадии пилота, – пояснил руководитель направления Data Science Павел Беседин. – Его цель – снизить расход топлива грузовиков с помощью разработки digital-инструктора, который оценит качество вождения автомобилистов и обучит их «экономичному» движению. На общем пробеге больших автопарков, достигающем сотен тысяч километров, непотраченные два литра топлива выльются в хорошую экономию».

Проект включает несколько этапов. Первый – оценка вождения в привычном для водителей режиме, второй – их обучение, третий – замер изменений. Система понимает, в каких условиях ехал водитель: город, магистраль, бездорожье. Она разбивает весь путь на отрезки и ставит оценку на каждом этапе поездки. В дальнейшем из всех оценок получается итоговое число. Также учитывается человеческий фактор, поскольку водитель не может всю дорогу ехать в одном темпе – будут и резкие торможения, и агрессивные движения, и спокойное вождение. Программа делит всю поездку на отрезки, внутри которых водитель едет примерно в одном стиле. Далее каждый из них оценивается по таким факторам как аккуратность разгонов и торможений, использование кинетической энергии машины при преодолении рельефа, то, как часто водитель останавливается или трогается. Каждый из факторов вносит свой вклад в общий перерасход. «Например, в тестовом случае, когда за рулём был Сергей Когогин, перерасход топлива составил четыре литра. Из них 1,6 литра пришлось на общую равномерность, 1,4 – на равномерность крейсерской езды, 0,5 – на преодоление рельефа, 0,3 – на аккуратность разгонов и 0,2 – на торможения», – пояснил Павел Беседин.

В ближайшее время планируется запуск подобных пилотов в автопарках известных российских холдингов. Если гипотеза проекта подтвердится, он выльется в самостоятельную бизнес-историю для компании.