ООО «ЭВР» – предприятию Группы ОАТ, входящей в структуру «КАМАЗа», исполнилось 10 лет.

ООО «ЭВР» запустило свою работу в 2012 году на тольяттинской промышленной площадке – в мкр. Шлюзовой г. Тольятти. Сегодня в перечне продукции предприятия – диск сцепления нажимной, диск сцепления ведомый, комплект дисков сцепления. В компании применяются новые принципы организации производства в комплексе с использованием современных технологий сборки и выведением всех непрофильных функций на аутсорсинг. В результате создан эффективный гибкий процесс производства запасных частей к отечественным легковым автомобилям с учётом колебаний рынка и быстроменяющейся внешней ситуации.

«Несмотря на то, что предприятие небольшое, оно является важным звеном в работе тольяттинской площадки. Я поздравляю коллег с десятилетним юбилеем и благодарю всех сотрудников компании за труд и постоянное развитие», – сказал генеральный директор ООО «ЭВР» Евгений Ротман.

На литейном заводе «КАМАЗа» в короткие сроки освоены и поставлены на механическую обработку отливки жаропрочных коллекторов.

Выпускной коллектор – это конструктивный элемент системы, предназначенный для отвода отработавших газов от отдельных цилиндров двигателя. Для дизельных двигателей коллекторы выплавляются из серийного высокопрочного чугуна, но для газовых данный металл не подходит, поскольку такой коллектор работает в тяжёлых условиях: под высоким давлением и температурой. «Именно поэтому для газовых коллекторов требуются повышенные эксплуатационные характеристики отливок, – пояснил начальник бюро подготовки производства чугунного литья Марат Хайруллин. – Она достигается использованием специального жаропрочного чугуна, содержащего молибден».

С этим специфичным составом металла литейщики прежде имели дело, но в серийное производство отливки из него не запущены, потому что выделять под жаропрочный чугун отдельную печь нецелесообразно. Металл с молибденом не должен смешиваться с высокопрочным чугуном, иначе увеличатся потери от брака серийных отливок. «Так что, по сути, нам нужно под жаропрочные отливки отдельно приготовить металл и выделить под него целую печь. А это 20 тонн металла за раз! Затем необходимо разделить литники и обрубку и направить их по разным печам с серийным сплавом и с жаропрочным», – рассказал Марат Хайруллин.

Литейщикам предстояло за короткий срок подготовить годные формы и стержни, чтобы получить соответствующего качества литьё. «Первые годные отливки уже отправлены на завод двигателей. На днях мы получили положительное заключение от обработчика по одной из двух групп коллекторов. Совместная работа наших технологов, основного производства и производства литейной оснастки позволила нам достичь цели», – подчеркнул начальник бюро производства чугунного литья.

В ближайшее время на заводе ждут результатов от обработчиков второй группы коллекторов.

В дочернем предприятии «КАМАЗа» – ООО «АвтоЗапчасть КАМАЗ» прошёл первый конкурс профессионального мастерства среди водителей погрузчика.

На этом предприятии водитель погрузчика – одна из ключевых профессий на складе. От их профессионализма зависит чёткое соблюдение тайминга в условиях работы автоматизированной системы хранения, а значит, и своевременная доставка потребителю.

Соревнование проходило на главной площадке предприятия – в корпусе № 504, свои знания и умения решили проверить 27 участников. Сначала они сдали тест по теории. За 15 минут предстояло ответить на 10 вопросов по охране труда, правилам дорожного движения и соблюдению производственных инструкций. После теста к практической части конкурса были допущены 15 участников.

На каждом из трёх этапов проверки практических навыков организаторы постарались максимально усложнить задание. Так, выполнить «Змейку» водителю нужно было с грузом на вилах, не задев при этом ни одной фишки. Заброс вилами мяча в баскетбольную корзину на следующем этапе требовал особой аккуратности. Организовали в «АЗК» и своё испытание «Пирамида». Участник, управляя погрузчиком на площадке 4х4 метра, должен был поставить друг на друга три картонные тары, при этом не уронив мяч на подставке, венчающий последний «этаж». Судьями учитывалась как чистота прохождения дистанции, так и время. Конкурсанты на каждом этапе могли использовать три попытки.

В результате победителем конкурса профмастерства стал водитель погрузчика участка комплектации Радик Ахмеров. Ему был вручён памятный кубок и именной рабочий жилет «Лучший водитель погрузчика-2022». Второе место у Алмаза Фатихова с участка отгрузки и СКД, третье место заняла водитель погрузчика участка комплектации Елена Смирнова. Все призёры были награждены дипломами и памятными медалями.

Первый опыт оказался успешным и конкурс в ООО «АвтоЗапчасть КАМАЗ» намерены сделать традиционным.

На прессово-рамном заводе «КАМАЗа» прошёл конкурс профессионального мастерства, в котором приняли участие десять производственных мастеров.

Проверить свои знания могли все желающие, единственное условие для соискателя – опыт работы более шести месяцев. Первый этап был заочным. Каждый из конкурсантов на рабочем месте заполнил чек-листы с показателями, характеризующими работу бригады на производстве. Экзамен на знание теории сдавали в заводской аудитории. За час предстояло ответить на 100 вопросов, разделённых на пять блоков: управление персоналом и его развитие, охрана труда и промышленная безопасность на предприятии, учёт и планирование производства, обеспечение качества выпускаемой продукции, бережливое производство.

Призёров определили по количеству набранных баллов. Третье место у мастера прессового цеха Дамира Ахмадишина, на втором – Василий Зотов из заготовительного цеха, а победителем стал мастер цеха шасси Фархад Ямаев.

Награды призёрам вручат на заводском Дне мастера, который намечен на 8 декабря. Все они будут включены в состав заводской сборной, которая примет участие в корпоративном чемпионате профмастерства.