На автомобильном заводе компании собрана первая партия седельного тягача КАМАЗ-65955 в антисанкционном исполнении.

Большегруз предназначен для эксплуатации в составе автопоезда с прицепом. Первые опытные экземпляры были собраны на автомобильном заводе в середине 2024 года. Шасси сразу же поставили на главный сборочный конвейер, чтобы выявить узкие места установки агрегатов. «По конструкции эта машина не сильно отличается от полноприводного самосвала КАМАЗ-65952, но является тягачом. Самой трудоёмкой операцией оказалось крепление раздаточной коробки – пришлось даже на 18 минут остановить конвейер. По предложению группы специалистов, сопровождавших процесс, в конструкторскую документацию были внесены корректировки, – пояснил заместитель начальника отдела анализа эффективности сборки автомобиля – начальник бюро Артём Осипов. – После замены формы кронштейна и установки узла с опытным вариантом крепления удалось уложиться в такт конвейера. По итогам этой работы был также заменён поручень для подъёма на раму автомобиля, появилось новое решение по креплению трубки охладителя. Работа по повышению технологичности сборки продолжается».

В антисанкционном исполнении у трёхосного седельного тягача КАМАЗ-65955 более мощный двигатель в 560 л.с., есть комплектации как с электрогидроусилителем руля, так и с двухконтурным ГУРом. Были также заменены коробка передач, раздаточная коробка, пневматическая аппаратура. Большую плавность хода и устойчивость обеспечит пятилистовая рессора на передней подвеске. Для повышения надёжности и грузоподъёмности была усилена и задняя подвеска большегруза.

В 2024 году с конвейера сошло 59 машин, которые уже нашли своего покупателя. На 2025 год запланировано собрать 360 таких автомобилей.

Состоялась IV ежегодная конференция «Комплаенс сегодня, завтра. Тенденции развития комплаенс в группе организаций ПАО «КАМАЗ».

Служба комплаенс подготовила для участников конференции интересную и насыщенную программу. В качестве спикеров в мероприятии приняли участие руководители высшего звена управления «КАМАЗа», а также представители органов власти Набережных Челнов и комплаенс подразделений компаний «Казаньоргсинтез» и «Татспиртпром». Новый формат конференции позволил расширить географию участников: это не только представители челнинской площадки «КАМАЗа», но и дочерних предприятий из России, Казахстана и Узбекистана.

Конференцию открыла заместитель генерального директора «КАМАЗа» по управлению персоналом Жанна Халиуллина. «За последние три года все подходы в системе комплаенс кратно пересмотрены. У нас есть защищённая цепь поставок и структура собственности. Наш бизнес прозрачен и понятен не только для нас, но и для наших контрагентов и регулирующих органов», – отметила Жанна Халиуллина, поблагодарив службу за продуктивную и профессиональную работу.

Заместитель гендиректора «КАМАЗа» по безопасности Сирень Галиакберов рассказал, что направления работы его блока и службы комплаенс во многом схожи – это выявление, предупреждение, пресечение нарушений и возмещение ущерба. За последние три года на горячую линию безопасности «КАМАЗа» поступило 98 сообщений. Также спикер привёл конкретные примеры на предприятиях автогиганта, огласив сумму ущерба и наказания, которые понесли виновные. На пленарном заседании выступили гендиректор Торгово-промышленной палаты Набережных Челнов Фарид Башаров и помощник прокурора города Аяз Ризванов.

Итоги 2024 года подвёл руководитель службы комплаенс Александр Евграфов. По его словам, комплаенс-система «КАМАЗа» в текущем году реализовывалась по трём ключевым направлениям: антикоррупционный комплаенс; комплаенс соблюдения законодательства в рамках Закона 115-ФЗ; и инсайд. «Как компания с высоким антикоррупционным рейтингом, поддерживаем эффективность комплаенс-системы. Активно взаимодействуем и реализуем совместные проекты с профсоюзной организацией, и конечно же, делаем ставку на молодёжь. Наш опыт показывает, что «КАМАЗ» и в области комплаенс придерживается девиза «Сохраняя лучшее – создаём будущее». Мы используем лучшие практики, внедряем передовые антикоррупционные правила», – подчеркнул Александр Евграфов.

На конференции представитель Центра правового обеспечения Гульназ Хамидуллина обозначила ключевые моменты по проведению антикоррупционной экспертизы нормативных правовых актов и их проектов. Особенностями внедрения корпоративных правил с учётом требований применимого законодательства Казахстана и Узбекистана поделились коллеги комплаенс-сообщества. В свою очередь председатель профкома «КАМАЗа» Ильдар Шамилов, стоявший у истоков внедрения системы комплаенс в компании, рассказал, как зарождалась служба.

В программу дня вошли не только выступления гостей. Приглашённые на конференцию приняли активное участие в играх на командообразование «Город Комплаенс» и «Рукопожатие», организованных Корпоративным университетом «КАМАЗа». В завершение для участников конференции были организованы экскурсии с посещением научно-исследовательской площадки НТЦ и базы гоночной команды «КАМАЗ-мастер».

Для оптимизации и повышения эффективности производства на заводе двигателей ПАО «КАМАЗ» закуплено два комплекта 3D-принтеров.

Приобретения позволят дизелистам сократить время на ремонт различного оборудования и снизить затраты. По словам заместителя главного инженера по развитию Ольги Бреляковой, в мировой практике до 60% поломок оборудования происходит из-за неправильного технического обслуживания. Основная потеря времени при восстановлении оборудования заключается в ожидании закупок и поставок запасных частей, а уже потом на диагностике и фактическом ремонте. Ремонт оборудования с помощью использования 3D-печати позволяет сократить материальные и временные затраты.

Новые принтеры действуют по технологии трёхмерной печати. Работа устройства начинается с подачи пластиковой нити (филамента) через экструдер, который наносит материал на подвижную платформу в заданном месте слой за слоем. Таким образом создаётся физическая копия компьютерной 3D-модели. Процесс протекает снизу вверх под строгим контролем программного обеспечения. Такой метод, основанный на послойном наплавлении полимеров, позволяет воспроизводить даже самые сложные детали с высокой точностью.

На новых принтерах уже сейчас создаются необходимые для производства пластиковые запчасти. На них можно «распечатать» небольшие элементы, заглушки, фиксаторы, корпусы, держатели и многое другое. Особенно ценной является возможность быстрого создания прототипов и малых партий изделий для тестирования и последующего внедрения в производство.

«Печать запасных частей и деталей для эксплуатируемого оборудования, машин и механизмов позволяет при наличии оригинала или 3D-модели буквально за несколько дней изготовить деталь с нуля, – отметила Ольга Брелякова. – Благодаря такому подходу можно организовать выпуск деталей, которые уже сняты с производства, или экстренно произвести компоненты для исключения простоя оборудования. Так, были изготовлены звенья кабелеукладчиков, держатели для инструментов, форсунки распылителя водной завесы для окрасочной камеры».

Кроме того, на заводе двигателей ведётся освоение технологии фотополимерной печати 3D-деталей из жидкого пластика, отверждаемого световым излучением каждого фотослоя в соответствии с разработанной программой. Пластик, способный на такую реакцию, называется фотополимером. Толщина одного слоя печати при этом составляет всего лишь около 35-50 микрон, что позволяет изготавливать мелкие пластиковые детали с высокой точностью. По такой технологии изготовлены катушки для датчиков.

Ещё один плюс использования 3D-принтеров – возможность отказаться от хранения больших запасов деталей, поскольку необходимую запчасть можно создать в любой момент. Главное – разработать на компьютере 3D-модель и иметь необходимые материалы для печати, остальное сделает машина: быстро и недорого.

В логистическом центре «КАМАЗа» активно продолжается оптимизация процессов с помощью IT: в этом подразделении запущена современная система управления технологическим транспортом «Челнок Карго».

Программный продукт от «Цифровой платформы КАМАЗ» обеспечил новый уровень диспетчеризации, мониторинга работы автопарка и водителей в режиме реального времени. Он включает в себя web-панель для специалистов с алгоритмическим модулем и современные мобильные приложения не только для водителей, но и для сотрудников всего предприятия.

«Челнок Карго» запускался департаментом транспортной логистики (ДТЛ) в промышленную эксплуатацию в течение года. Современная система управляет загруженностью транспорта и определяет продолжительность смены водителей ДТЛ – это позволяет увеличить количество выполненных заявок и сократить суммарное время простоя автопарка. Заказчик и водитель взаимодействуют с помощью удобных мобильных приложений и провайдеров телеметрии. Постоянно проводится мониторинг работы транспортного средства через сбор информации данных геопозиции устройств водителей в реальном времени, что делает процессы логистики предприятия более прозрачными – так контролируется выполнение заявок и более оперативно решаются срочные вопросы. С новой программой в режиме реального времени можно просматривать аналитику и отчётность, что повышает эффективность использования технологического транспорта департамента. Интеграция с системой 1С позволяет автоматически заполнять путевые листы, за счёт чего процесс учёта и обработки зарплаты водителя логистического центра облегчился в разы, а нагрузка на специалистов снизилась. Проект оптимизируется по сей день.

В своё время «Челнок» в логистическом центре был запущен в рамках организации легкового корпоративного такси для обеспечения онлайн-заказа пассажирских поездок с ближайших остановок с помощью мобильного приложения. Теперь эта программа успешно используется в технологических перевозках. Следующим шагом станет его запуск в управлении малотоннажным транспортом. Совершенствование логистических систем «КАМАЗа» продолжается.