На заводах, в подразделениях и дочерних предприятиях «КАМАЗа» продолжается приём заявок на вакцинацию сотрудников от коронавируса. 

«КАМАЗ-ЛИЗИНГ» предлагает своим постоянным партнёрам фирменное лизинговое предложение «Свой», в рамках которого клиенты могут приобрести продукцию российского автопроизводителя на специальных условиях. 

Участвуя в программе, представители бизнеса получают сниженную стоимость финансовой услуги, приоритетное одобрение сделки, индивидуальные предпочтения при составлении графика платежей, полное КАСКО по ставке 1,07%.

Для заключения сделки требуется сокращённый комплект запрашиваемых документов и минимальный аванс. Договор может быть заключён на срок до четырёх лет, а на новый модельный ряд, автобусы и автопоезда - до пяти лет. Подписать все необходимые документы клиенты Лизинговой компании «КАМАЗ» могут онлайн. Предложение действует в центральном офисе и во всех представительствах компании.

Подробнее с предложениями «КАМАЗ-ЛИЗИНГа» можно ознакомиться на сайте www.kamazleasing.ru.

Международный институт техники, технологий и управления (МИТТУ), учебный центр «КАМАЗа», провёл обучение для специалистов ООО «Газпром гелий сервис» по эксплуатации автомобилей КАМАЗ, работающих на СПГ.

Весной этого года «КАМАЗ» поставил в адрес ООО «Газпром гелий сервис» 18 седельных тягачей КАМАЗ-5490 NEO, работающих на сжиженном природном газе. В конце июня во Владивостоке на базе учебной площадки покупателя прошло обучение по особенностям и правилам технической эксплуатации автотехники КАМАЗ, работающей на СПГ. Слушателями курса стали специалисты автотранспортной службы, механики и водители компании «Газпром гелий сервис».

В ходе обучения сотрудники предприятия узнали технические характеристики, конструктивные особенности и правила эксплуатации автомобилей КАМАЗ NEO (СПГ). Основное преимущество этой техники – в экологичности и экономичности. При правильной эксплуатации этого автомобиля, с применением приёмов экономичного вождения, компания снижает свои затраты на топливо и техническое обслуживание автотехники.

МИТТУ организует и проводит обучения по направлению СПГ с 2016 года. В учебном центре работают тренеры, обладающие широкими теоретическими знаниями и практическим опытом. Обучение проводится как в самом институте в Набережных Челнах, так и на учебных площадках заказчика.

На «КАМАЗе» подвели итоги первого конкурса «Лучший молодёжный проект». Заявки на участие в нём поступили от 11 руководителей команд.

Проекты оценивались по таким критериям, как импортозамещение, повышение производительности труда, улучшение качества продукции, получение реального экономического эффекта. Поощрялись также новые направления деятельности и возможности оформления патента на идею.

Победителем конкурса стала команда автомобильного завода под руководством наладчика КИПиА цеха транспортных систем Олега Иванова. Молодые камазовцы сами разработали и изготовили стенд для проверки и ремонта контроллера и тестирования программ. До открытия проекта в цехе ремонта транспортных систем такого оборудования не было, при этом требовалось постоянно проверять модули контроллера и отслеживать работоспособность программ для систем подвесного толкающего конвейера. Ребята предложили изготовить стенд, имитационный пульт и нагрузочный блок из имеющегося электрооборудования.

Второе место разделили два проекта. «Программный комплекс «Аудитор» – это мобильное приложение, созданное командой Шамиля Зарипова, работавшего на тот момент ведущим специалистом бюро по продвижению автотехники ТФК «КАМАЗ». Его внедрение значительно сократило время на выездные проверки и составление подробного отчёта и перечня рекомендаций руководителям дилерских центров.

Второй проект, реализованный на автомобильном заводе, позволил сэкономить значительные средства благодаря новым методам обработки дифференциальной чаши. Разработал его вместе с коллегами и технологами завода главный специалист лаборатории технической точности оборудования Фанис Ярмухаметов.

«Бронза» в первом конкурсе проектов – у команды специалистов блока развития, которая нашла возможность применить некондиционный блок цилиндров для капитального ремонта двигателей. Возглавил команду ведущий инженер-конструктор НТЦ Сергей Созонов.

Поздравление руководителей лучших молодёжных проектов на заседании инвестиционного комитета было подкреплено материально. Команда, победившая в конкурсе, награждена премией в размере 100% от вознаграждения, полученного за реализацию проекта, поощрение за второе место – 50%, за третье – 30%.

Кроме того, лучший молодёжный проект будет определён и по итогам года.

Сегодня, 19 июля, проходит заседание Комиссии Российского союза промышленников и предпринимателей по автомобильному и сельскохозяйственному машиностроению на тему: «Новейшие тенденции развития транспортных средств на альтернативных видах топлива и перспективы транспортной инфраструктуры».

В мероприятии принимают участие председатель Комиссии РСПП, генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин, президент Ассоциации «ЭнергоИнновация» Михаил Смирнов, генеральный директор «Автотор Холдинг» Александр Сорокин, заместитель генерального директора по цифровой трансформации ПАО «Россети» Константин Михайлик, руководители других российских предприятий.

В своём вступительном слове Сергей Когогин отметил актуальность проектирования и производства новых высокотехнологичных транспортных средств на альтернативных видах топлива и создания соответствующей инфраструктуры, упомянув Указ Президента РФ №666 от 4 ноября 2020 года. Установлена цель по снижению до 70% выбросов парниковых газов в атмосферу до 2030 года относительно уровня 1990 года в части реализации положения подписанного Парижского соглашения от 12 декабря 2015 года.

«Большинство крупных автопроизводителей стран Европы, Азии, Северной Америки уже анонсировали отказ от выпуска автотранспорта с двигателями внутреннего сгорания, как грузового, так и легкового, в течении ближайших 10-15 лет. Программы перехода на низкоуглеродные виды топлива потребуют значительных инженерных и технологических усилий, а также беспрецедентных инвестиций», – отметил Сергей Когогин.

Руководитель «КАМАЗа» сообщил, что целью российских машиностроителей является создание локализованной линейки легковых автомобилей, лёгких коммерческих автомобилей, грузового и пассажирского автотранспорта на электрической тяге, а также зарядной инфраструктуры с целью достижения доли не менее 10% в общем объёме производства транспортных средств в РФ в 2030 году.

Неотъемлемой частью развития низкоуглеродного транспорта, по мнению Когогина, должен стать научно-исследовательский центр по низкоуглеродному транспорту для обеспечения необходимых темпов разработки, испытаний, прототипирования электрического и водородного транспорта, их компонентов, включая электродвигатель, аккумуляторные батареи, водородные топливные элементы. Без инжиниринга, связующего звена между наукой и производством, невозможно будет создавать высокотехнологичный транспорт.

Автопрому необходимо создание научного центра электрохимии для исследования, испытания катодных и анодных материалов, изучения и практического применения перспективных электрохимических составов для аккумуляторных батарей.

Относительно техники на водородных топливных элементах перед автомобильной промышленностью необходимо ставить задачи по определению оптимальных решений по применению электрохимического генератора, оптимальной конфигурации системы накопления электроэнергии и системы хранения водорода, а также формирование требований к водородной инфраструктуре, считает Когогин.

Задача отраслевых и смежных областей создать «вытягивающие» технологии в сфере производства электротранспорта (включая силовую и управляющую электронику), батарей и их компонентной базы (в том числе в части производства ячеек для батарей, катодных и анодных материалов), а также водородных топливных элементов.

«Опыт других стран показывает, что создавать инфраструктуру нужно, несколько опережая темпы развития рынка электромобилей. Инфраструктура должна быть доступной и экономически оправданной для потребителя. Замечу, что сейчас Россия существенно отстаёт в развитии сети зарядных станций для электромобилей. Российский автопром может выступать серьёзным игроком в мировой электромобилизации транспортных средств при условии преодоления инфраструктурных ограничений и поддержке со стороны государства в ключевых направлениях развития зарядной инфраструктуры и науки», – заключил Сергей Когогин.

Также в рамках заседания планируется заслушать доклады и обсудить возможности использования водородных технологий в автомобильной сфере, технологические и экономические барьеры внедрения водородных топливных элементов в транспорте, проанализировать электромобилизацию транспортных средств как последний тренд в автомобильной промышленности и зарядную инфраструктуру как инвестицию в развитие перспективных видов транспорта на альтернативных видах топлива.

На автомобильный завод «КАМАЗа» поставлено оборудование для новой линии катафорезного грунтования и окраски органорастворимыми лакокрасочными материалами деталей автомобиля КАМАЗ.

Новая линия закуплена в рамках проекта «Организация производства перспективных автомобилей КАМАЗ». Контракт на изготовление и поставку оборудования был заключен с фирмой «I.M.E.L. S.P.A.» (Италия). На данный момент оборудование в полном объёме поставлено на завод, в ближайшее время начнётся его монтаж на специально подготовленной площадке.

Применение технологии катафорезного грунтования позволит улучшить внешний вид лакокрасочного покрытия и значительно увеличить стойкость деталей к коррозии. Такая обработка деталей представляет собой достаточно сложный химический процесс, когда при электролитической реакции на поверхности металлического изделия закрепляется катафорезный грунт, который образует защитный слой.

Для этого изделие погружают в специальную ванну с рабочим раствором грунтовки. Благодаря полному погружению в раствор, обеспечивается покрытие равномерным тонким слоем поверхности деталей сложной конфигурации, при этом из-за минимизации потерь экономится расходный материал. Активная электролитическая реакция способствует прочному закреплению грунтовки на металлической поверхности.

В новую камеру будут направляться детали, которые сейчас окрашиваются на трёх линиях, расположенных в цехах карданных валов, оригинальных деталей, передних осей. Сдача новой линии в эксплуатацию запланирована на 2 квартал 2022 года.

На «Тутаевском моторном заводе» (ПАО «ТМЗ»), дочернем предприятии «КАМАЗа» в Ярославской области, идёт работа по модернизации двигателей с применением топливной аппаратуры производства компании MOTORPAL (Чехия).

         В конце июня представители фирмы-изготовителя провели настройку и калибровку двигателей 8483.10-04 с применением ТНВД MOTORPAL. При проведении испытаний использовалась система управления трактором «Кировец», которая включает в себя рулевую колонну с педалью и сенсором управления оборотами двигателя.

По словам начальника конструкторского бюро перспективных исследований и анализа рынка ПАО «ТМЗ» Дениса Королёва, на испытуемых моторах была также установлена вязкостная муфта нового образца с крыльчаткой вентилятора повышенной производительности. «Завершается адаптация новой топливной аппаратуры компании MOTORPAL. В августе на Петербургском тракторном заводе запланирована сборка тракторов, на которые будут установлены наши моторы с ТНВД MOTORPAL. Потребителю будет отправлено три таких мотора», – рассказал Денис Королёв. Он также пояснил, что проведение испытаний этих двигателей в составе трактора запланировано на сентябрь. В ходе испытаний специалистами ПАО «ТМЗ» и компании MOTORPAL будет завершена настройка работы испытуемых двигателей.

Модернизация двигателя проводится для улучшения потребительских свойств трактора «Кировец» за счёт повышения точности дозирования топлива. ТНВД с электронным блоком управления быстрее реагирует на изменение нагрузки по сравнению с механической системой. С модернизированным двигателем можно будет использовать современные автоматические коробки передач и другие системы трактора, что позволит улучшить скоростные и тяговые характеристики автотехники.

Со 2 по 7 августа в ДОЛ «Саулык» пройдёт VII Всероссийский молодёжный профориентационный форум «PROFдвижение», организованный ПАО «КАМАЗ» при поддержке Правительства Республики Татарстан.

В этом году участниками форума станут 200 студентов из 22 учебных заведений Татарстана, Казахстана и Чеченской Республики. Все они прошли отбор по результатам онлайн-обучения и цифровой стажировки, запущенной «КАМАЗом» и технопарком «Кванториум» в марте текущего года.

На протяжении недели студенты, поделённые на отряды, пройдут образовательные интенсивы в «Кванториуме», где ознакомятся с основами геоинформатики и производственной логистики, проектированием автоматизированных линий или систем раскроя материалов. Участники освоят проектирование систем с использованием машинного зрения или решений для беспилотного транспорта, а также решения для производственных задач с применением дополненной и виртуальной реальностей.

Обязательной частью форума станет посещение заводов «КАМАЗа», где ребята смогут воочию увидеть те инструменты, которые применяются на производстве для создания современных грузовых автомобилей.

В завершении форума состоится кейс-чемпионат, который пройдёт в формате презентации и защиты реализованных участниками проектов по тем направлениям, которые были изучены в ходе интенсивов. По итогам работы форума организаторы определят команды-победителей – они будут награждены ценными призами.

Сегодня, 16 июля, в Костанае в присутствии премьер-министра РК Романа Скляра между Министерством иностранных дел, Министерством индустрии и инфраструктурного развития Республики Казахстан, Фондом развития промышленности и «KamLitKZ» (входит в группу организаций ПАО «КАМАЗ») состоялось подписание ряда ключевых документов по реализации нового инвестиционного проекта по созданию производства автокомпонентов для нового модельного ряда КАМАЗ поколения К5 на территории Казахстана. 

Подписание данных соглашений стало очередным шагом в рамках реализации крупных инвестиционных проектов «КАМАЗа» по созданию современных высокотехнологичных производств. Продукция казахстанского завода будет поставляться на главный конвейер «КАМАЗа» в г. Набережные Челны. 

Напомним, в Индустриальной зоне Костаная совместное предприятие «KamLitKZ» строит современный завод по производству чугунного литья, торжественная церемония закладки камня под строительство которого состоялась в сентябре 2020 года. 

Сегодня дан старт строительству второго завода по производству главных передач ведущих мостов, производственной мощностью – около 74 тыс. главных передач в год. Запуск производства ­– старт первой партии главных передач намечен на 3 квартал 2024 года. 

«Мы возлагаем большие надежды на этот проект и передаём на площадку в Костанае ряд ответственных позиций. Использование «КАМАЗом» новых технологий, в том числе, в конструкции главной передачи обеспечит высокую эффективность и топливную экономичность автомобилей нового поколения К5. В современных условиях это является важнейшим критерием для достижения успеха бизнеса наших потребителей», – прокомментировал генеральный директор ПАО «КАМАЗ» Сергей Когогин. 

Руководитель также отметил, что на новых заводах в Казахстане будут локализованы лучшие доступные технологии автомобилестроения, что даст импульс для развития смежных отраслей экономики Республики и созданию новых рабочих мест. «Реализуя эти проекты, мы развиваем традиционно сильные интеграционные связи между нашими странами. Открытие новых производств укрепит фундамент стратегического партнерства, последовательно реализуемого Российской Федерацией и Республикой Казахстан», – сказал Сергей Когогин.

Департамент качества ПАО «КАМАЗ» приступил к запуску рабочих мест с SPC (статистическое управление процессами). Первое из них появилось в прессовом цехе на прессово-рамном заводе компании.

В мероприятии участвовали директор по качеству – директор департамента качества Евгений Леонов, начальник бюро по анализу стабильности технологических процессов Ленар Зарипов и SPC-координаторы бюро. Внедрение стандарта IATF 16949:2016 на «КАМАЗе» идёт поэтапно. Особенность этого стандарта заключается в применении основных пяти инструментов – APQP, PPAP, FMEA, SPC, MSA – как методов обеспечения качества. Из них уже внедрён PPAP, на текущем этапе в пилотном режиме приступили к внедрению MSA (анализ измерительных систем) и SPC (статистическое управление процессами).

Была проведена масштабная подготовительная работа. Совместно с технологами заводов в результате аудитов выделили «узкие» места, выяснили, что каждая деталь определена большим составом спецхарактеристик. На основании полученных данных решено создать четыре рабочих места с SPC на заводе двигателей, пять – на автомобильном и два – на прессово-рамном заводе, одно из которых уже запущено. Остальные, как отметил Ленар Зарипов, готовы на 95%. Для автоматизации процесса «КАМАЗ» выбрал специализированную программу Q-DAS, которая также применяется европейскими автопроизводителями. Она позволяет оперативно выявлять причины брака и постоянно улучшать производственный процесс.

«Запуск первого рабочего места с SPC – это важный момент для «КАМАЗа». Система SPC позволяет уменьшить человеческий фактор при оценке качества продукции, – прокомментировал директор департамента качества Евгений Леонов. – Она облегчит работу не только контролёров ОТК по контролю ключевых характеристик, но и предоставит большую информацию по износу оборудования, штамповой оснастки. По определённым выпадам по контрольным точкам можно будет отследить, когда штамповую оснастку требуется отдать в ремонт, чтобы в дальнейшем не производить продукцию с отклонением от качества». По словам руководителя, в перспективе проектом будет охвачено производство деталей для автомобилей нового модельного ряда К5 и двигателей Р6. Параллельно ведётся работа по внедрению рабочих мест с SPC на позициях для модельного ряда поколения К3 и двигателя V8.