Сегодня клиенты «КАМАЗ-ЛИЗИНГа» могут приобрести новую автотехнику от производителя ПАО «КАМАЗ» в лизинг со скидкой до 500 000 рублей на одно транспортное средство.

Лизинговая компания «КАМАЗ» принимает заявки на финансирование грузовой автотехники КАМАЗ на условиях программы субсидирования Минпромторга РФ. Госсубсидия предоставляется при соблюдении следующих условий: срок лизинга не менее 12 месяцев, автотехника произведена в год заключения договора и имеет электронный ПТС. Как и прежде, скидку до 10 % от транспортного средства по госпрограмме «Льготный лизинг» можно совместить с выгодными финансовыми предложениями Лизинговой компании «КАМАЗ». Кроме того, оформление субсидирования авансового платежа «КАМАЗ-ЛИЗИНГ» полностью берёт на себя.

«Лизинговая компания «КАМАЗ» на протяжении многих лет активно участвует в реализации всех госпрограмм субсидирования, помогая российскому бизнесу выгодно обновлять свой автопарк», – отметил генеральный директор АО «Лизинговая компания «КАМАЗ» Андрей Гладков.

Подать заявку на получение автотехники КАМАЗ в лизинг на льготных условиях можно на сайте www.kamazleasing.ru.

ПАО «КАМАЗ» презентует автотехнику на выставке «Саратов-Агро. День поля 2022», которая состоится 11-12 августа на поле «Аграрий» в Саратове.

«Саратов-Агро. День поля» является важным комплексным событием в регионе, которое с успехом проводится на протяжении многих лет. Ежегодно выставку посещает более 2 500 гостей и свыше 150 компаний-участников. В рамках насыщенной деловой программы проводится демонстрация автотехники, предназначенной для работ в агропромышленном комплексе. На совместном стенде «КАМАЗ» и официальный дилер компании ООО «Саратовский автоцентр КАМАЗ» представили три образца самосвальной техники: зерновоз 45143 с прицепом ТЗА 8551, КАМАЗ 65115-6058-48 и КАМАЗ-552907 с прицепом 852911В-2.

Популярный у аграриев КАМАЗ-45143 на базе шасси КАМАЗ-65115-50 представляет собой трёхосный самосвал-тягач с грузовой платформой объёмом 15,2 куб. м и боковой разгрузкой с обеих сторон, предназначенный для перевозки сыпучих грузов по бездорожью и дорогам с грунтовым покрытием. Грузоподъёмность автомобиля составляет 11 700 кг, допустимая полная масса автомобиля – 22 400 кг. Дизельный камазовский двигатель 740.705 мощностью 300 лошадиных сил соответствует требованиям экологического стандарта «Евро-5». Цельнометаллическая кабина нового образца трёхместная, с высокой крышей, со спальным местом имеет улучшенные характеристики шумо-, вибро- и термоизоляции.

Прицеп-самосвал ТЗА 8551М4-0000010 предназначен для перевозки сыпучих грузов сельскохозяйственного и строительного назначения за исключением скальных пород, крупно фракционных инертных материалов высокой плотности. Платформа с двумя уровнями боковых бортов: нижний с возможностью фиксации как сверху, так и снизу, верхний с верхней навеской, задний откидной борт с верхней навеской. Усиленные борта новой конструкции изготовлены из легированной стали 09Г2С с эргономичной системой запирания. Поворотная тележка – усиленная, рама тележки с двумя положениями треугольного дышла по высоте, оборудованным петлёй для беззазорной сцепки.

Масса перевозимого груза составляет 11 000 кг, полная масса прицепа – 16 395 кг. Габаритные размеры    прицепа – 7993*2550*2985 мм, объём платформы – 20 куб. м.

Самосвал КАМАЗ-65115-6058-48(А4) с колесной формулой 6х4 грузоподъёмностью 15 тонн используется для транспортировки сыпучих и навалочных грузов строительного, промышленного и сельскохозяйственного назначения. Полная масса автомобиля составляет 25 200 кг, полная масса автопоезда – 38 200 кг. Под капотом установлен 300-сильный дизельный двигатель экологического класса «Евро-5» рабочим объёмом 6,7 л, механическая девятиступенчатая коробка передач. Кабина с высокой крышей, без спального места.

Автомобиль оборудован цельнометаллической самосвальной платформой. Кузов имеет коробчатый, ковшеобразный либо корытообразный тип и защитный козырёк, который надёжно прикрывает пространство между платформой и кабиной. Отработанные газы обогревают днище кузова, не давая грузу прилипать и примерзать к грузовой платформе. Может использоваться как самостоятельно, так и с прицепом, в составе самосвальных автопоездов. Объём самосвальной платформы – 10 куб. м, сторона разгрузки зависит от комплектации: либо вбок, либо с трёх сторон. Угол подъёма платформы составляет 50°.

При необходимости на базовое шасси можно установить различные типы надстроек: миксеры-бетономешалки, мусоровозы, автоцистерны, автокраны, краны-манипуляторы, металловозы.

Грузовой автомобиль 552900 на шасси КАМАЗ-65115 предназначен для перевозки сыпучих сельскохозяйственных грузов, таких как зерно и семечка. Усиленный кузов большого объёма и трёхсторонняя разгрузка делают этот самосвал незаменимым при сборе и транспортировке урожая зерновых культур.

Автомобиль оснащён 300-сильным дизельным двигателем КАМАЗ-740.705-300 экологического класса «Евро-5», девятиступенчатой коробкой передач КАМАЗ 154, топливным баком на 300 л. Снаряжённая масса автомобиля составляет 10 550 кг, полная масса – 22 400 кг. Габаритные размеры кузова – 6140*2550*1700 мм, объём платформы автомобиля – 25 куб. м.

Трёхосный самосвальный прицеп 852911В с двухсторонней разгрузкой имеет усиленный кузов большого объёма, что делает его удобным для перевозки различных сыпучих грузов. В основном его используют для транспортировки зерна и семечки, но он может применяться и для перевозки иных грузов, например, строительных, обладающих небольшой удельной массой и занимающих значительный объём.

Электробус КАМАЗ-6282 с улучшенными характеристиками стал лауреатом регионального этапа конкурса «Лучшие товары и услуги Республики Татарстан» в номинации «Продукция производственно-технического назначения».

Региональной комиссией по качеству электробус КАМАЗ-6282 с улучшенными характеристиками (6282-0000123) выдвинут на федеральный этап Всероссийского конкурса программы «100 Лучших товаров России». Всего в республиканском конкурсе приняло участие 157 товаропроизводителей, которые представили на суд жюри 333 наименования продукции и услуг. Победа в конкурсе даёт право маркировать продукцию логотипом «Лучший товар Республики Татарстан». Этот знак – своего рода гарантия качества для потенциальных потребителей.

Региональный этап конкурса в Татарстане проводится с 2004 года. Мероприятие организовано Центром стандартизации, метрологии испытаний в РТ совместно с Торгово-промышленной палатой республики, Минпромторгом РТ, другими заинтересованными министерствами и ведомствами. Награждение лауреатов планируется провести в конце текущего года в рамках мероприятий, приуроченных ко Всемирному дню качества и Европейской неделе качества.

Электробус КАМАЗ-6282 – не первый продукт «КАМАЗа», получивший высокие оценки жюри конкурса. В 2016 году автомобиль КАМАЗ-5490 стал лауреатом конкурса «Лучшие товары и услуги РТ» в номинации «Продукция производственно-технического назначения».

В минувшую пятницу, пятого августа, на литейном заводе «КАМАЗа» состоялось торжественное открытие Учебно-технологического комплекса «Литьё».

В мероприятии приняли участие заместитель генерального директора «КАМАЗа» по управлению персоналом, организационному развитию и корпоративному управлению Жанна Халиуллина, заместитель генерального директора ПАО «КАМАЗ» – директор по развитию Ирек Гумеров, заместитель исполнительного директора по литейному производству – директор литейного завода Эдуард Панфилов, директор представительства «КАМАЗа» в Казани – директор по взаимодействию с республиканскими органами власти Александр Ушенин, начальник Учебно-технологического комплекса «Литьё» Сергей Финкельштейн и другие руководители, а также работники литейного завода.

Символическую красную ленту на церемонии открытия перерезали Жанна Халиуллина, Ирек Гумеров и Эдуард Панфилов.

«Создание УТК «Литьё» – это ещё один шаг в целенаправленной плановой работе по построению новой системы подготовки персонала. Неслучайно проект реализован в рамках нашего крупнейшего инвестиционного проекта по развитию модельного ряда автомобилей КАМАЗ. Это часть инвестиционной стратегии компании, изменений системы подготовки персонала. УТК – это комплекс, который позволит нам иметь лучшие кадры и в перспективе улучшить производственные процессы», – прокомментировала Жанна Халиуллина.

«Настал тот момент, когда мы можем сказать, что завтра мы будем учить, стажировать наш персонал совсем по-другому – не в боевых условиях, а в щадящих, когда каждый новый рабочий сможет без боязни понять все тонкости своей профессии и избежать в процессе основной работы многих ошибок. Как показывает практика, подобного рода центры, с учётом своей специфики и классности учителей, позволяют значительно повысить подготовленность персонала, научить его правильным приёмам работы до того, как он встанет на своё рабочее место», – сказал Эдуард Панфилов, выразив благодарность руководству «КАМАЗа» и всем, кто участвовал в создании центра. «Мы рады, что у нас в руках появился такой хороший инструмент», – отметил он, подчеркнув большие масштабы проведённой работы и перспективы идеи.

В свою очередь, Ирек Гумеров в своём выступлении напомнил, что при всей важности инвестиций в производство без квалифицированных, любящих свою профессию кадров эта работа будет не эффективна. «Компетентный персонал – это ключевой элемент, одно из главных условий для того, чтобы наши проекты были успешны и «КАМАЗ» развивался, – подчеркнул руководитель. – Уверен, что для новых сотрудников УТК станет «воротами» в новую профессию, здесь им будет привит профессиональный азарт, когда из неорганизованного песка получаются стержни, из раскалённого металла – готовое изделие, которое впоследствии станет важной частью автомобиля КАМАЗ».

Учебно-технологический комплекс открыт в рамках общекамазовского проекта «Развитие модельного ряда автомобилей КАМАЗ и модернизация производственных мощностей для его производств». Бюджет реализации проекта составил 64,2 млн рублей, в том числе на приобретение оснащения затрачено 24,9 млн рублей.

Новый камазовский комплекс расположен на территории производства чугунного литья. Общая площадь составила 770 кв. м. Учебная площадка предназначена для решения комплексных задач подготовки и развития персонала. Главное направление деятельности УТК «Литьё» – практическое обучение по всем основным технологиям литейного производства и контроля качества литья.

Комплекс включает в себя учебно-производственные участки, соответствующие основным технологическим переделам литейного производства: процесс начинается с подготовки шихты и выплавки металла и заканчивается приёмом годной отливки сотрудниками ОТК. Также имеются учебно-лабораторная зона, склад и административно-хозяйственное пространство.

«Это получился мини литейный завод. Здесь можно сымитировать и изучить все направления работ по производству отливок. Здесь мы будем дополнительно обучать новых рабочих завода, они получат практические навыки», – пояснил Сергей Финкельштейн.

В соответствии с концепцией обучения, отработке практических навыков будет посвящено 80 % учебного времени, поэтому УТК «Литьё» оснащено всем необходимым производственным и лабораторным оборудованием, отличающимся от производственного лишь масштабом. Представленные установки позволяют осваивать литейное дело с учётом новейших разработок и современных тенденций в области технологий производства. Оборудование произведено в России, Германии и Китае.

Пропускная способность комплекса – 600 человек в год. Количество учебных программ рассчитано на 12 профессий. Продолжительность обучения – 1–3 дня, в зависимости от программы.

Кроме того, возможности комплекса позволяют проводить обучение по корпоративным стандартам, в том числе по Производственной системе «КАМАЗ», а также обучение и развитие мастеров, обучение студентов перед производственной практикой и в рамках целевого и дуального обучения.

На кузнечном заводе «КАМАЗа» усовершенствована технология изготовления крупногабаритной штамповой оснастки на станках с ЧПУ, в результате снижена трудоёмкость процесса.

Специально созданная управляющая программа и применение нового режущего инструмента позволили сократить трудоёмкость процесса до 60 % и обеспечить кузнечно-прессовый корпус № 3 бесперебойной и качественной оснасткой, изготовленной на станках с ЧПУ для последующей штамповки коленчатых валов и балок передних осей.

Ещё год назад для изготовления крупногабаритной штамповой оснастки на заводе использовалась смешанная технология: часть оснастки изготавливалась на обрабатывающем станке с ЧПУ, другая – на электроэрозионном с последующей слесарной доработкой, качество полученной оснастки во многом зависело от человеческого фактора. При этом время обработки одной её вставки доходило до 90 часов.

«Трудоёмкость изготовления крупногабаритной штамповой оснастки оставалась крайне высокой. Проанализировав процесс, я поставил перед собой задачу найти решение, как её снизить, – рассказал начальник ПТОО Рустем Биктимиров. – Написал новую управляющую программу для станка с ЧПУ, которая объединила в себе оптимальную траекторию перемещения инструмента и улучшенные параметры резания с учётом специфики режущего инструмента».

Запустив эту программу и протестировав её, специалисты отработали технологию мехобработки на одном виде оснастки и получили отличный результат: трудоёмкость обработки штамповой оснастки снизилась в среднем на 60 %, а время обработки отдельных вставок сократилось с 90 до 40 часов. В целом комплект крупногабаритной штамповой оснастки теперь стало возможным восстановить за семь-восемь суток вместо прежних двух с половиной недель.

«Это было комплексное решение: с новой стратегией обработки возникла необходимость нового режущего инструмента. Он был спроектирован с нуля под требования новой технологии, – пояснил Рустем Биктимиров. – На основе моего эскиза конструкторской группой ремонтно-инструментального завода был разработан чертёж необходимой нам специальной фрезы. В дальнейшем по нему здесь официально стали изготавливать шесть позиций режущего инструмента для крупногабаритной штамповой оснастки на станках с ЧПУ. Сотрудничество с РИЗом позволило нам получить выгодную цену инструмента и оперативность в исполнении заказа».

С запуском в работу фрезерного обрабатывающего центра Harford появилась возможность окончательного изготовления крупногабаритной штамповой оснастки уже на двух обрабатывающих станках с ЧПУ: восемь позиций из 10 сегодня обрабатываются по новой технологии.

«КАМАЗ» продолжает вести активную работу с российскими высшими учебными заведениями с целью подготовки квалифицированных кадров.

Сегодня «КАМАЗ» взаимодействует с 40 вузами, из них базовые – Набережночелнинский институт Казанского (Приволжского) федерального университета и Набережночелнинский филиал Казанского национального исследовательского технического университета – КАИ им. А. Н. Туполева. Эти вузы дают массовый приток кадров на «КАМАЗ». В течение учебного года практику проходят порядка 700 студентов, трудоустраивается около 250 выпускников.

«Общие затраты на взаимодействие с вузами в 2019–2022 годах составили свыше 31 млн рублей. И это не обязательно денежные суммы. Например, переданы детали, узлы и агрегаты автотехники КАМАЗ на общую сумму 23 млн рублей. Часть денег идёт в том числе на развитие учебно-материальной базы, на выплату именных стипендий студентам, оплату за руководство практикой», – рассказала заместитель генерального директора «КАМАЗа» по управлению персоналом, организационному развитию и корпоративному управлению Жанна Халиуллина.

Также стоит отметить, что по инициативе ПАО «КАМАЗ» и по поручению главы Татарстана разработана проектно-сметная документация на строительство объектов кампуса университета в Набережных Челнах (лабораторный корпус и два здания общежития) из бюджета РТ на сумму 68,8 млн рублей. На следующих этапах – прохождение государственной экспертизы ПСД и включение в план финансирования строительства Министерства науки и высшего образования РФ.

В рамках программы целевой подготовки ежегодно обучаются более 80 студентов третьих-четвёртых курсов базовых для «КАМАЗа» вузов. Также совместно с МГТУ им. Баумана с 2021 года реализуется сетевая образовательная программа по направлению «Электроэнергетика и электротехника», профиль «Электромобили». Её особенность в том, что обучение уже с первого курса проводят преподаватели КФУ и МГТУ им. Баумана. По ней обучаются 19 человек.

«КАМАЗ» принимает непосредственное участие в образовательном процессе вузов. Руководители компании возглавляют четыре кафедры НЧИ КФУ: системного анализа и информатики; автомобилей, автомобильных двигателей и дизайна; конструкторско-технологического обеспечения машиностроительных производств; материалов, технологий и качества. Ещё 15 камазовцев являются преподавателями, 70 – председателями и членами государственной аттестационной комиссии. Ежегодно проводится около десяти гостевых лекций. Преподаватели разных кафедр вуза проходят стажировку на «КАМАЗе». Кроме того, созданы пять профильных кафедр: три – в НЧИ КФУ и две – в КНИТУ-КАИ. Также «КАМАЗ» ежегодно проводит экспертизы образовательных программ и учебных планов.

Стоит отметить, что КФУ при концептуальной и финансовой поддержке «КАМАЗа» участвовал в конкурсе и выиграл грант Министерства высшего образования и науки РФ на создание в Набережных Челнах Передовой инженерной школы КФУ (ПИШ «Кибер Авто Тех»). В качестве основных направлений НИОКР и образовательных программ определены «Интеллектуальный автомобиль», «Автомобили с низким/нулевым углеродным следом и технологии интеллектуального производства».

В цехе испытания двигателей на заводе двигателей «КАМАЗа» модернизировали четыре испытательных стенда.

На этих стендах теперь проверяют двигатели с механической подачей топлива. Эта операция – финальная стадия в производстве мотора, после которой готовый двигатель отправляют в цех стыковки двигателей и на автомобильный завод.

По словам начальника цеха испытания двигателей Темирлана Сулейманова, ранее мощности не позволяли испытывать нужное количество двигателей. После совещаний с главным инженером и мастерами на стенды соорудили установку, которая подключается к двигателю и механическим способом подаёт топливо в камеру сгорания. Результат уже виден: если раньше плановое количество двигателей испытывали за две смены, то теперь на это уходит чуть больше одной смены.

На автомобильном заводе «КАМАЗа» завершён монтаж линии катафорезного грунтования с окраской жидкой эмалью для деталей грузовиков. Новое оборудование позволит значительно повысить качество покрытия.

После сдачи в эксплуатацию на новый комплекс будут направлены детали, которые пока окрашиваются на трёх старых линиях, размещённых на агрегатном производстве. Стойкость покрытия вырастет до 1500 часов в соляном тумане.

«Здесь будут действовать два технологических маршрута окраски деталей. Первый включает в себя агрегат химической подготовки поверхности, катафорезное грунтование и сушку. Далее детали будут окрашиваться в составе узлов – передней оси, ведущего моста и балансирной подвески. На втором маршруте детали после агрегата химической подготовки, катафорезного грунтования и сушки пройдут через окраску жидкой эмалью и ещё одну сушку. Они будут поставляться на главный сборочный конвейер и конвейер сборки кабин», – пояснил начальник отдела специальных технологий и нормативов Сергей Сафонов.

Для транспортировки деталей предусмотрена система ПТК (подвесного толкающего конвейера), которая имеет программу управления, позволяющую определять технологические маршруты окраски. В зонах завески и съёма деталей размещены пульты управления ПТК, там же смонтированы пневматические манипуляторы для крупногабаритных деталей. Сначала все детали направляются в агрегат подготовки поверхности, предусматривающий девять стадий обработки, в том числе фосфатирование. Потом их ожидает ванна катафорезного грунтования, нанесение грунта будет в ней происходить во время окунания электростатическим методом. Для выполнения регламентных и ремонтных работ в составе линии предусмотрены резервные ёмкости для слива катафорезного грунта из ванны. Затем подвески с деталями перемещаются в печь, где сушатся при температуре до 200 °C. Благодаря особой конструкции в форме колпака агрегат обеспечивает максимальное сохранение температуры и экономию газа для её поддержания.

Специальный накопитель после этой операции предусмотрен для того, чтобы часть деталей отправлять в цеха на сборку узлов, а часть – на окраску жидкой эмалью. Камера автоматической окраски жидкой эмалью оснащена оборудованием для приготовления, подачи и нанесения двухкомпонентной эмали. Как бы старательно ни трудился робот, после него каждая деталь пройдёт через руки маляра, который электростатическим пистолетом исправит все пробелы. Следующая за этой операцией – сушка в печи при температуре 80 °C.

Новая линия рассчитана на выпуск 55 тысяч КАМАЗов в год. Сейчас идут лабораторные испытания катафорезных грунтов. Начало пусконаладочных работ запланировано на сентябрь этого года.

Лизинговая компания «КАМАЗ» профинансировала покупку восемнадцати автомобилей КАМАЗ-54901 новым клиентом из Волгограда ООО «ТЭК Альтернатива».

Переданные в лизинг магистральные тягачи КАМАЗ-54901 оснащены рядным 6-цилиндровым двигателем KAMAЗ Р6 мощностью 450 л. с., 12-ступенчатой коробкой передач с расширенным функционалом для водителя, двумя топливными баками общим объёмом 1400 л. Также грузовики оборудованы современной мультимедийной системой, позволяющей пользоваться навигацией, выходить в интернет, считывать параметры автомобиля и многое другое.

ООО «ТЭК Альтернатива» приобрело автотехнику КАМАЗ для увеличения доли на рынке грузоперевозок, повышения уровня сервиса.

Во вторник, второго августа, в рамках рабочей поездки в Набережные Челны на «КАМАЗе» побывала правительственная делегация во главе с чрезвычайным и полномочным послом Республики Таджикистан в РФ Давлатшохом Курбонали Гулмахмадзода.

В составе делегации – второй секретарь Посольства Таджикистана в России Далер Розиков, руководитель отдела протокола Посольства Таджикистана в России Бехруз Тураев, торговый представитель Республики Таджикистан в РФ Муртазо Карими, генеральный консул Республики Таджикистан в Уфе Темур Рахимов, руководитель таджикской диаспоры в РТ Сабриддин Тоиров и другие.

Гостей в сопровождении представителей Минпромторга Татарстана на автогиганте встречал заместитель генерального директора ПАО «КАМАЗ» по продажам и сервису Рустам Шамсутдинов. В ходе визита члены делегации посетили завод двигателей и автомобильный завод, где им продемонстрировали работу конвейера сборки двигателей Р6, работу конвейера сборки кабин и главного сборочного конвейера автомобилей КАМАЗ.

Кроме того, побывав в НП «КАМАЗ-Автоспорт», гости посетили музей славы спортивной команды «КАМАЗ-мастер» и увидели гоночные грузовики, на которых «Синяя армада» многократно выигрывала престижные международные гонки «Дакар» и «Шёлковый путь».