В минувшие выходные, 11-12 апреля, в Набережных Челнах прошёл IХ Молодёжный форум машиностроителей «KAMAZ-2026».

Форум проводится ежегодно и ориентирован на молодых, активных сотрудников со стажем работы на «КАМАЗе» не более трёх лет. Мероприятие прошло на базе оздоровительно-образовательного комплекса «Саулык». В нём приняли участие более сотни специалистов из различных подразделений и заводов «КАМАЗа», а также дочерних предприятий автогиганта.

В первый день организаторы поделили участников по группам и поработали на командообразование. Молодые камазовцы создали флаги своих отрядов, посоревновались в ловкости, оригинальности и интеллекте. Каждый отряд сделал брендированный бинокль своими руками.

В торжественной церемонии открытия форума приняли участие заместитель генерального директора компании по управлению персоналом, организационному развитию и корпоративному управлению Жанна Халиуллина и председатель профсоюзного комитета автогиганта Ильдар Шамилов. Топ-менеджеры поприветствовали молодых камазовцев, произнесли напутственные слова и пожелали удачи.

Сразу после этого состоялся диалог руководителей с молодыми сотрудниками. Его участниками стали заместитель генерального директора ПАО «КАМАЗ» – директор по развитию Эльдар Шавалиев, директор по производству автомобилей Атом Яков Анисимов и инженер-программист, представитель Научно-технического центра Никита Староверов. Участники форума узнали о современных тенденциях в машиностроении, внедрении искусственного интеллекта в автомобильный сервис, а также о нюансах работы ИИ и современных границах его применения в жизни и производстве.

Вечер субботы для участников Молодёжного форума машиностроителей «KAMAZ-2026» завершился музыкальным лото и дискотекой.

В воскресенье, в заключительный день, состоялась защита проектов, которые создавались участниками в ходе форума. Ещё в начале первого дня между командами распределили темы, каждая из которых была посвящена оптимизации и модернизации того или иного аспекта производства. В состав жюри вошли Жанна Халиуллина, Ильдар Шамилов, Эльдар Шавалиев, Никита Староверов, а также директор департамента развития персонала ПАО «КАМАЗ» Лениза Хурматуллина, председатель Совета молодёжи компании Алексей Тарабукин, пилоты команды «КАМАЗ-мастер» Дмитрий Авдеев и Юрий Королёв. Победителем стала команда «Тёмная лошадка» с проектом «Аргамак» – ребята разработали концепцию умного цифрового ассистента для сотрудников «КАМАЗа». Они получили сертификат на 200 тысяч рублей, которые смогут потратить на обучение и повышение квалификации.

Также коллегия жюри определила победителей личной номинации – лучших участников среди представлявших проекты. В их числе – руководитель группы информационных технологий и образовательных решений Ассоциации ДПО «МЦПК машиностроения» Дмитрий Арапов, специалист по проектированию литейной оснастки Димитровградского литейного завода Валерия Бординова и главный специалист по автомобилям и агрегатам Научно-технического центра Ильдар Дильмухаметов. Каждый из них получит сертификат на приобретение путёвки на летнюю смену работающей молодёжи в Анапе.

Помимо этого, из числа активной камазовской молодёжи, проявившей себя на форуме, будет сформирована команда, которая примет участие в XIV Международном молодёжном промышленном форуме «Инженеры будущего». Мероприятие состоится 23 июня-3 июля в Тульской области.

В рамках торжественного закрытия форума представителям работающей молодёжи вручили сертификаты об участии, а организаторам – благодарственные письма.

На литейном заводе «КАМАЗа» увеличили гнёздность отливок при помощи вертикального расположения в литейной форме. Изменённая технология позволила повысить производительность и снизить себестоимость каждой отливки.

По словам руководителя проекта, заместителя исполнительного директора по литейным производствам – директора Центра литейных компетенций Эдуарда Панфилова, повышение эффективности в литейном производстве идёт непрерывно: это касается и производительности, и качества, и себестоимости продукции, что в конечном счёте снижает цену грузовика КАМАЗ. «Проект по увеличению гнёздности отливок стартовал год назад. Задач подобного рода мы ещё не решали: здесь и новизна в подходах, и новая литейная практика для нас», – отметил Эдуард Панфилов. Руководитель проекта обратил внимание, что современные технологии позволяют применить новый подход на литейном производстве. В рамках проекта технологи с помощью 3D-моделирования расположили отливки в литейных формах вертикально, виртуально отработали технологию изготовления – заливку и кристаллизацию. Это позволило исключить ошибки на ранних этапах проектирования. Сэкономило месяцы работы и использование 3D-принтера – на нём печатают стержни, которые собираются в пакет и устанавливаются в форму.

«Печать на 3D-принтере позволяет производить деталь в малых сериях, это нужно для отработки технологии. Также возможно изготовить и серийную продукцию особой сложности и высокой точности, – рассказал начальник технологического отдела производства стального литья Рафил Нуруллин. – При разработке технологии 3D-печати стержней предполагаем в дальнейшем возможность перевода на машинное изготовление стержней с сохранением технологии, которая обеспечивает большие серийные объёмы». Возьмём пример отдельных позиций отливок: если ранее в форме располагалось восемь штук, то изменение схемы расположения отливки в форме позволяет разместить в разы больше – до 60 единиц. Такую возможность даёт стержневая пакетная технология. При этом себестоимость позиций снижается на 18-25%. Также улучшилась точность геометрии отливок и их дефектность.

Новый технологический подход с вертикальным расположением применили на позициях весом 1-5 кг. Стартовали с вала привода топливного насоса высокого давления, имеющего цилиндрическую форму. Вертикальное расположение для этой отливки с точки зрения технологии – оптимальное решение: если в существующем модельном комплекте при горизонтальном расположении в форму помещалось 10 единиц, то при вертикальном – 24. «Основной дефект отливки – смещение и усадка, периодически возникающая в стальном литье. Новая технология с учётом наших наработок позволяет исключить эти дефекты и снизить трудоёмкость», – рассказал о преимуществах нового способа Эдуард Панфилов.

Сейчас на литейном заводе есть больше 30 позиций, которые можно перевести на новую технологию. За год экономия составит около 150 млн рублей. Причём по оставшимся позициям сейчас идёт моделирование, затем процесс опробуют на практике и изменят серийную технологию. Её уже отрабатывали на накладках рессоры с начала этого года.

Руководители ООО «СЭТранс», сервисной компании ПАО «КАМАЗ», приняли участие в выездной сессии Ассоциации «Российские автомобильные дилеры» (РОАД) на базе ГБПОУ Московской области «Щёлковский колледж». Мероприятие было направлено на укрепление взаимодействия между работодателями автомобильной отрасли и системой профессионального образования.

В выездной сессии приняли участие генеральный директор ООО «СЭТранс» Виталий Чесноков и директор по работе с персоналом компании Надежда Гудименко. Участники обсудили планы открытия экзаменационных центров оценки квалификаций в автомобилестроительной отрасли на базе Щёлковского колледжа (по грузовому транспорту) и ООО «СЭТранс» (по грузовому транспорту и автобусам).

Кроме того, на встрече обсуждались вопросы кадрового партнёрства между Щёлковским колледжем и организациями сферы автомобилестроения, включая РОАД и Региональную Ассоциацию станций технического обслуживания (РАСТО), а также Технический центр «ВОЛИН», ГК «БИЗНЕС КАР», АО «Орех» и ООО «СЭТранс». Важным участником диалога стал директор представительства ПАО «КАМАЗ» в г. Казани Александр Ушенин, который на постоянной основе тесно взаимодействует с Ассоциациями РОАД и РАСТО в вопросах подготовки кадров. Участники договорились об актуализации действующих соглашений и инициации новых.

Руководство ООО «СЭТранс», ознакомившись с учебной базой колледжа, выразило готовность сотрудничать с ссузом по наработанной за последние годы успешной формуле взаимодействия. Она основана на практико-ориентированном подходе и включает в себя проведение профориентационных мероприятий, производственной практики и стажировок для учащихся с последующим трудоустройством.

«Наша цель – чтобы студенты, мотивированные на работу по специальности, к моменту выпуска из колледжа уже знали, куда они идут работать, представляли и содержание, и специфику рабочих процессов и были уже хорошо знакомы с техническими регламентами, т.е. чтобы они переходили из стен колледжа в цех уже сформировавшимися специалистами», – подчеркнул по результатам встречи генеральный директор ООО «СЭТранс» Виталий Чесноков.

«Щёлковский колледж расположен неподалеку от двух из наших станций технического обслуживания – СТО Балашиха и СТО Королёв. Будем рады, если выпускники рассмотрят их для дальнейшего трудоустройства», – в свою очередь отметила директор по работе с персоналом компании Надежда Гудименко.

Выездная сессия РОАД стала очередным шагом в выстраивании эффективной системы подготовки профессиональных кадров для автомобилестроительной отрасли Московского региона. ООО «СЭТранс» подтвердило статус надёжного партнёра, готового не только участвовать в процессах унификации отраслевых стандартов обучения, но и предоставлять студентам реальные рабочие места на современных станциях технического обслуживания. А внимание к обсуждаемым вопросам представителя головного предприятия Александра Ушенина дополнительно подчеркнуло высокий уровень поддержки кадровых инициатив со стороны ПАО «КАМАЗ».

На заводе запасных частей и компонентов (ЗЗЧиК) прошёл выездной совет по качеству во главе с генеральным директором «КАМАЗа» Сергеем Когогиным. Руководители изучили реализованные улучшения и оценили работу по повышению производительности и эффективности труда.

В центре внимания – запуск на площадях завода цеха по производству раздаточных коробок -65111 (применяемых в полноприводных автомобилях семейства К3) в рамках стратегии развития «КАМАЗа» до 2030 года. Согласно этому документу, ЗЗЧиК планируется реализовать как центр компетенций по коробкам передач – таким образом, и коробки переключения передач, и раздаточные коробки будут выпускать именно здесь, замыкая полный цикл изготовления этих двух узлов. Если КПП на ЗЗЧиК делали изначально, то линии по изготовлению и сборке раздаточных коробок ранее располагались на заводе мостов. В конце 2025 года начался большой переезд: суммарно около 270 единиц оборудования будут перемещены на специально подготовленные и высвобожденные для этой цели места на заводе запасных частей.

Транспортировка оборудования проходит в три этапа: в четвёртом квартале 2025 года перевезли 67 единиц, сейчас это число возросло до 139, а к сентябрю будут перевезены оставшиеся линии и установки. Расстановка перемещённого оборудования при этом производится строго в технологическом порядке. Параллельно проходит чистка и мойка оборудования, проводится дефектовка узлов и работа над восстановлением технологической точности, а также анализ по выявлению и расшивке узких мест.

По словам главного инженера завода Радика Хазиева, такой подход даёт возможность ещё на этапе размещения выявлять потенциальные проблемы и сразу же проводить модернизацию, чтобы минимизировать потери. Более того, уже сейчас благодаря выполненным работам производительность на этих участках выросла на 19% – эффективность налицо. Перенос цеха по производству раздаточных коробок на территорию ЗЗЧиК позволит снизить затраты на логистику (всё, что связано с этим узлом, будет располагаться под одной крышей), увеличить производительность труда и улучшить эргономику рабочих мест.

Во время обхода по производству руководители «КАМАЗа» также оценили реализованный проект по модернизации зубофрезерного станка для организации гибкого производства и расшивки узких мест при зубофрезеровке шестерён КПП и раздаточных коробок. Для этого всю механическую часть станка заменили на шарико-винтовые пары и внедрили систему ЧПУ. Это позволило производить быструю переналадку на другие детали: если до модернизации на этом станке обрабатывался только один вид шестерён без переналадки на другие детали, то теперь – семь видов. Станок стал универсален: в зависимости от потребности и заказа наладчик без труда проводит его переналадку на нужную для производства в конкретный момент деталь.

В рамках выездного совета руководители побывали в цехе синхронизаторов, втулок, муфт, где серьёзно подошли к оптимизации процесса изготовления деталей. Так, на участке по обработке втулок и штоков в рамках решения задачи по повышению производительности труда были закуплены две установки ТВЧ с программным управлением. Это позволило консолидировать операции на одном участке и исключить из производственной цепочки сразу семь старых установок – две новые заместили их полностью. Логистика стала проще, а потери времени на транспортировку деталей были исключены. Кроме того, гибкость оборудования и его быстрая переналадка позволили уйти от частых простоев оборудования. Индукционный тип новых установок помог исключить простои по ремонту – все запасные части легко найти в случае необходимости, поэтому ремонт не займёт много времени. Переналадка на новую деталь теперь занимает максимум 10 минут, а всего на обеих установках можно обрабатывать 23 детали. Раньше за одной установкой ТВЧ закреплялось максимум две детали. Решение уже дало положительный эффект: производительность труда на участке выросла в три раза. А высвобожденный персонал, ранее трудившийся на старых установках ТВЧ, задействован на других операциях.

В этом же цехе руководители оценили изменения в эргономике рабочих мест заводчан, направленные на облегчение труда и рост его эффективности. Специалисты завода ознакомили генерального директора и топ-менеджеров компании с мероприятиями по повышению производительности труда, которые будут проведены в течение 2026 года.