В ПАО «Тутаевский моторный завод» (ТМЗ), дочернем предприятии «КАМАЗа» в Ярославской области, состоялась установочная сессия по формированию программы развития до 2025 года.

В рамках совещания первый заместитель генерального директора – исполнительный директор ПАО «КАМАЗ» Юрий Герасимов отметил динамику в области развития технологий и улучшения условий труда на Тутаевском моторном заводе, однако есть ряд направлений, над которыми предстоит работать, в их числе диверсификация продукции. В целях планирования деятельности по разработке стратегии ПАО «ТМЗ» до 2025 года на сессии заслушаны и обсуждены доклады представителя партнёра компании – главного конструктора АО «Петербургский тракторный завод» (ПТЗ) Михаила Дмитриева, главного инженера ПАО «ТМЗ» Владимира Щаникова, руководителя службы стратегического планирования ПАО «КАМАЗ» Игоря Савельева и заместителя генерального директора ООО «СБС консалтинг» Сергея Артемьева.

Главный конструктор АО «Петербургский тракторный завод» Михаил Дмитриев рассказал о повышении качества модернизированного тракторного двигателя, который поставляется на Петербургский тракторный завод с мая 2019 года. Также отмечена хорошая работа сервисных служб. В планах ПТЗ на 2021 год – производство 3200 сельскохозяйственных тракторов, из них больше половины будут оснащены моторами ТМЗ.

Партнёр ПАО «ТМЗ» – Петербургский тракторный завод приступает к работе над новой моделью трактора К-8 с двигателем мощностью до 600 л.с. и автоматической коробкой передач. В этом году будет выпущена первая машина, а через два года новые тракторы выйдут в серию. Тракторостроители Петербурга рассчитывают, что на новом тракторе будет применён тутаевский двигатель новой генерации, оснащённый чугунной головкой блока цилиндров, электронной системой управления, планетарным стартером и более эффективной системой охлаждения.

Как рассказал главный конструктор ПАО «ТМЗ» Олег Прохоров, работа в этом направлении уже ведётся. Двигатель с электронной системой управления сейчас проходит испытания в составе трактора «Кировец». Изготовлен и испытан на стенде опытный образец двигателя с чугунной головкой блока цилиндров.

Главный инженер ПАО «ТМЗ» Владимир Щаников остановился и на других направлениях, которые могут быть включены в программу стратегического развития до 2025 года. Помимо двигателей в их числе – тяговые и лифтовые лебёдки, а также новые продукты диверсификации, которые могут быть освоены в ближайшее время.

В разработке стратегии ПАО «ТМЗ» принимает участие ООО «СБС консалтинг». Как сообщил заместитель генерального директора консалтинговой компании Сергей Артемьев, первые предложения в стратегию будут внесены в конце марта. В апреле состоится сессия стратегического планирования с участием руководителей и специалистов ПАО «ТМЗ» и ПАО «КАМАЗ», а в июне Программу развития до 2025 года представят на утверждение акционерам. Генеральный директор ПАО «ТМЗ» Виталий Грибанов акцентировал внимание на том, что в ближайшие месяцы должны быть определены приоритетные направления развития, которые смогут привести к целевым показателям – увеличению выручки предприятия к 2025 году не менее чем в 2,5 раза.

Сегодня, 22 марта, исполняется 50 лет прессово-рамному заводу «КАМАЗа».

22 марта 1971 года на строительной площадке будущего завода была подана электроэнергия, а уже 8 мая того же года был уложен первый кубометр бетона в фундамент главного корпуса. 30 декабря 1976 года Госкомиссией подписан акт о приёмке в эксплуатацию первой очереди ПРЗ, через четыре года введена в строй вторая очередь завода.

В 2000 году началось переоснащение ПРЗ: были закуплены обрабатывающие центры, окрасочная камера «Гелиос», лентопильные станки для освоения деталей рамы автобусного шасси, комплекс плазменной резки и кромкогибочный комплекс. В 2010 году запущена линия окраски Durr – это была первая линия катафорезного грунтования на «КАМАЗе». В 2013 году началось освоение выпуска каркаса кабины для магистрального тягача КАМАЗ-5490. В 2019 году в рамках проекта «Локализация каркаса кабины К5 и поперечины панели приборов» организовано производство 188 деталей и узлов каркаса кабины. Уровень локализации составил 83%.

В 2020 году на главном сборочном конвейере было собрано 37345 автомобилей. Именно столько каркасов кабин и рам было поставлено основному заказчику – автомобильному заводу. Всего было реализовано товара на 13 млрд 502 млн рублей, в том числе продукции диверсификации на 157,9 млн рублей. «Ещё один немаловажный показатель – повышение качества продукции. Внедрение новых технологий нанесения порошкового покрытия и изготовления новых моделей топливных баков позволило исключить рекламации со стороны клиента. Это лучшая оценка нашей работы», – подчеркнул директор ПРЗ Сергей Птичкин.

Сегодня на заводе трудятся 3660 человек, эксплуатируется 2850 единиц оборудования и 51 робот, производство ПРЗ включает 13 основных цехов и более 40 вспомогательных цехов и служб. Одна из главных задач, стоящих перед коллективом – запуск нового производства рам. На площади в 16 тыс. кв. метров монтируется уникальное оборудование, которое позволит совершить мощный технологический прорыв. Объёмы производства – 65 тыс. единиц в год, длина изделий – от 5,5 до 14 метров.

Кроме того, завод получил одобрение на реализацию проектов, связанных с улучшением технологии сварки за счёт использования новой смеси газов, которые будут способствовать повышению качества и снижению затрат. «Также мы намерены реализовать ряд проектов по организации роботизированных сварочных ячеек. Это позволит уйти от дефицита сварщиков и повысить производительность труда, – пояснил Сергей Птичкин. – В перспективе рассчитываем на реинжиниринг прессового производства за счёт закупки высокотехнологичного оборудования. Это приведёт не только к повышению эффективности процессов штамповки, но и к оптимизации площадей для будущих проектов, связанных с освоением нового продукта».

«КАМАЗ» разработал и выпустил новую модель инновационного пассажирского электротранспорта – сочленённый низкопольный электробус особо большого класса.

Электробус-гармошка КАМАЗ-6292 разработан инженерами Научно-технического центра «КАМАЗа» по специальному заказу ГУП «Мосгортранс». «Сочленённая модель спроектирована с учётом опыта эксплуатации электробуса КАМАЗ-6282, который поставляется в Москву с 2018 года, и отвечает всем современным требованиям к безопасности и комфорту пассажиров, – отметил главный конструктор по пассажирскому транспорту ПАО «КАМАЗ» Эдуард Данилов. – В ближайшее время мы планируем передать готовый опытный образец в Москву для проведения тестовых испытаний. Это позволит нашим специалистам проверить работу всех систем электробуса-гармошки КАМАЗ в условиях загруженных столичных дорог, своевременно выявить возможные недочёты и в оперативном порядке внедрить необходимые доработки». Одобрение типа транспортного средства планируется получить в августе этого года. Серийное производство сочленённых электробусов КАМАЗ стартует с 2022 года.

Сочленённый электробус КАМАЗ-6292, как и его предшественники, обладает высокими техническими характеристиками и пополняет запас энергии с помощью ультрабыстрых зарядных станций. При этом все удобные элементы, которыми оснащён электробус КАМАЗ-6282, сохранятся и в сочленённой модели. Общая пассажировместимость – 135 человек, мест для сидения – 48, также предусмотрено четыре места для лиц приоритетной категории. Габаритные размеры электробуса-гармошки КАМАЗ 18725х3260х2550мм, полная масса – 28 000кг. Новый транспорт, как и прежде, будет оборудован камерами видеонаблюдения и спутниковой навигацией, будет установлена полностью обновлённая система климат-контроля, останутся и востребованные среди московских пассажиров USB-разъёмы для зарядки телефонов.

Как отмечается в официальном Telegram-канале столичного Дептранса, подобные машины планируется запустить на самых загруженных маршрутах города. «Для Москвы современный вместительный транспорт – важнейшее условие улучшения экологической обстановки. В ближайшее время мы начнём тестирование новой модели электробуса для того, чтобы поездки в городе стали ещё быстрее и удобнее», – подчеркнул заместитель мэра Москвы, руководитель Департамента транспорта и развития дорожно-транспортной инфраструктуры Максим Ликсутов.

Надо отметить, что прошлом году благодаря развитию электробусной сети в Москве выбросы в воздух загрязняющих веществ сократились примерно на 400 тонн. К примеру, замена одного дизельного автобуса на электробус позволяет уменьшить выбросы углекислого газа в окружающую среду на 60,7 тонны в год. В этом году в тех районах, где вместо автобусов на маршруты выйдут электробусы, количество выбросов может сократиться на 60,2 тысячи тонн, а в 2022 году – на 85,7 тысячи тонн. «Отрадно, что камазовская техника вот уже 2,5 года вносит большой вклад в улучшение экологической обстановки российской столицы. Сейчас московских пассажиров перевозят 400 электробусов КАМАЗ, и мы намерены и дальше прикладывать все усилия для того, чтобы в автопарки Москвы своевременно поступал самый современный, безопасный и комфортабельный инновационный транспорт», – отметил директор по пассажирскому транспорту ПАО «КАМАЗ» Самат Саттаров.

Парк оборудования ПАО «НЕФАЗ», дочернего предприятия «КАМАЗа» в Башкирии, пополнился новым листогибочным прессом и установкой лазерной резки производства компании «Durmazlar» (Турция).

«НЕФАЗ» – динамично развивающееся предприятие. Для удовлетворения возрастающих объёмов производства планомерно расширяется и модернизируется станочный парк, поскольку от качества изготовленных деталей, скорости обработки напрямую зависит качество всей выпускаемой техники и эффективность производства. В конце прошлого года на завод поступило новое оборудование производства компании Durmazlar (Турция).

На территории прессового цеха № 1 появился новый гидравлический листогибочный пресс AD-S 40400 в тандемном исполнении. Листогибочные прессы серии AD-S 40400 предназначены для изготовления сложных деталей из металла, имеющих несколько гибов в разных плоскостях и под разными углами. Приобретение нового листогибочного пресса позволит разгрузить имеющиеся станки и повысить общую производительность обработки деталей.

Тандемный листогиб состоит из двух синхронизированно работающих прессов AD-S 40400, усилием по 400 тс и длиной по 4 м каждый, установленных в одну линию. Система «ТАНДЕМ» позволяет использовать каждый из прессов по отдельности или задействовать оба пресса одновременно для гибки длинных заготовок.

Прессы оснащены современной панелью управления ЧПУ DELEM DA 66-Т с 2D-графикой. Наличие числового программного управления позволяет автоматизировать работу, быстро перестраивать оборудование под изготовление различных деталей. Система корректирует и контролирует обработку, учитывает погрешности, компенсирует нагрузку, реализует режимы энергосбережения.

Ещё одна новинка – установка лазерной резки HD-F 4020. Оборудование смонтировано в заготовительно-прессовом цехе № 31. Станок представляет собой высокоскоростную 2D-систему лазерной резки плоского листового металла. Он работает по принципу «плавающей оптики»: заготовка для обработки находится на столе резки и лазерная голова перемещается по осям Х и Y. Такой тип конструкции позволяет достичь максимально высоких значений ускорения и, благодаря датчику прямого измерения, максимальной точности геометрических размеров детали. Конвейерная система установлена на станок для перемещения металлических отходов в специальный коллектор в процессе резки. Благодаря наличию подводного стола увеличивается производительность и сокращается время подготовки материала к обработке. Он служит для загрузки заготовки или разгрузки готовых деталей на один из столов, пока другой занят.

Также станок оборудован системой D-Loader – это установка переноса металлического листа с уровня пола на стол станка с помощью вакуумных присосок. Ещё одним преимуществом данного станка является его компактность.

В отличие от применяющихся на заводе газовых лазеров в новом станке до лазерной головы идёт оптоволоконный кабель. Как отметил главный сварщик завода Рамиль Гафиятов, ощутимое преимущество по скорости и качеству резки данный волоконный лазер показывает при резке листов металла небольшой толщины (до 5-6 мм). Как и используемые лазерные станки, новая установка подключается к централизованной системе подачи сжатого воздуха и газов (кислорода и азота).

Оба станка уже прошли все необходимые этапы сборки, установки и настройки и сейчас успешно эксплуатируются. Работы по подготовке площадей для станков были выполнены работниками «НЕФАЗа» – специалистами подразделений главного инженера. Установку станков и пуско-наладочные работы осуществляли специалисты компании «Дурма Русия» – официального представительства завода Durmazlar в России. Они же провели обучение нефазовцев приёмам работы на данном листогибочном прессе и установке лазерной резки.