ООО «ДААЗ», предприятие Группы ОАТ, входящее в структуру ПАО «КАМАЗ», активно сотрудничает с детским технопарком «Кванториум». В октябре студенты квантума «Промышленный дизайн» спроектировали логотип «ДААЗа» с подсветкой.

Детский технопарк «Кванториум», соучредителем которого является «КАМАЗ», – это уникальная среда, которая позволяет школьникам раскрыть потенциал юных изобретателей и инженеров. Школьники получают возможность разрабатывать, тестировать и внедрять инновационные технологии на новейшем высокотехнологичном оборудовании. Именно на таком оборудовании будущие инженеры-проектировщики и дизайнеры, во главе с наставником промдизайнквантума Елизаветой Пигузовой, подготовили увеличенный логотип «ДААЗа» на пластиковой основе с подсветкой.

Ребята, которые обучаются в квантуме «Промышленный дизайн», взглянули на логотип предприятия по-новому не только с точки зрения пользы и эстетики, но и с учётом того, как предмет будет транспортироваться, как упаковываться, где располагаться, какого требовать ухода, как включаться и т. д. Разработанный логотип будет передан в ООО «ДААЗ».

«Наш завод заинтересован в профориентационной работе, начиная со школьной скамьи, вовлечении школьников и студентов в инженерные и технологические направления. Надеемся, что в будущем ребята выберут именно «ДААЗ». Различные производственные направления, множество различных профессий и, конечно, стабильность – всё это про нас», – отметила заместитель директора по персоналу ООО «ДААЗ» Татьяна Косова.

Сборная «КАМАЗа» стала победителем зонального этапа IX Ежегодного открытого республиканского телевизионного фестиваля творчества работающей молодёжи «Наше время – Безнен заман», который состоялся в Нижнекамске.

Свои лучшие номера на суд жюри представили 270 самодеятельных артистов из восьми муниципальных образований Татарстана. Камазовцы подготовили к зональному этапу номера во всех номинациях: «Минута славы», «Хореография», «Музыкальное направление» (вокал). Так, семеро молодых людей исполнили композицию «Она так прекрасна», оператор прессово-рамного завода Лариса Ипатова сыграла на скрипке. Вторая вокальная сборная «КАМАЗа» спела «Яшисен килеп яшэ». По итогам конкурса вокальные выступления заняли второе место.

Одним из самых ярких номеров отборочного этапа стала хореографическая композиция «Когда мои друзья со мной». Сольную партию в ней исполнила специалист отдела по работе с персоналом блока развития Айсылу Суранович. Композиция завоевала первое место. Ещё один высший балл в победную копилку принесла «Минута славы».

«Участникам фестиваля, многие из которых работают на производстве, непросто было выкроить время для репетиций в напряжённом графике. Но мы показали отличный результат, – рассказал заместитель председателя профкома «КАМАЗа» Рафис Харисов. – Сейчас перед нашей сборной стоит не менее сложная задача – подготовиться к суперфиналу фестиваля, который пройдёт в Казани 12-13 ноября. Необходимо отшлифовать имеющиеся номера и представить новый в номинации «Визитка». Обмен идеями состоится в ближайшие дни».

В результате работы по развитию Производственной системы «КАМАЗ» на заводе запасных частей и компонентов стал эталонным участок по механической обработке корпусных деталей цеха 016. На участке повысились эффективность труда и качество выпускаемой продукции.

На эталонном участке бригады 631 обрабатываются корпусные детали, входящие в узел коробки переменной передачи. Работа здесь ведётся круглосуточно – картер КПП является основной частью коробки передач. По словам начальника цеха производства корпусных деталей и сборки КПП Азата Салахова, организация эталонного участка потребовала проведения картирования для выявления узких мест. Анализ выявил несколько слабых мест, мешающих работе цеха.

Так, слишком долгим оказалось ожидание погрузчика, поэтому для экономии времени и рационального его распределения была закуплена электрическая телега. Водитель погрузчика теперь завозит заготовку со склада логистического центра на участок, а дальше перемещение производится на телеге. Такое решение позволило исключить травмоопасные ситуации из-за езды погрузчика внутри участка и повлияло на культуру производства: нет следов от шин, подтёков масла от погрузчика.

Также на эталонном участке внедрили многостаночное обслуживание – собственными силами совместно с ремонтной службой и наладчиками произвели модернизацию оборудования. Сейчас в работе 10 единиц техники, среди которой есть и новый обрабатывающий центр Hyundai. Все эти улучшения позволили освоить и новую номенклатуру деталей, входящих в состав коробки переменной передачи.

Возможные ошибки и механический брак исключили с помощью принципа нулевой ошибки Poka-yoke. Например, крышка заднего подшипника была браконосной из-за смещения отверстий, но проработка ошибок позволила снизить брак до нуля – в 2021 году эта деталь выходила без потерь. Теперь главная задача бригады – охватить всё работающее оборудование.

На кузнечном заводе «КАМАЗа» планируется комплексная модернизация линии штамповки коленчатого вала 031. Старт инвестиционному проекту будет дан в начале 2022 года.

Автоматическая линия по выпуску коленчатого вала на базе штамповочного пресса EUMUCO KSP-1200 усилием 12 тыс. тонн является своеобразной визитной карточкой кузнечного завода. Как и любой механизм, это оборудование уже достигло момента, когда требуется его капитальный ремонт. В результате, был разработан проект по комплексной модернизации линии 031, который в сентябре этого года был вынесен на рассмотрение заседания Управляющего Совета ПАО «КАМАЗ» и принят к реализации.

«К концу 2023 года мы должны получить высокотехнологичную автоматическую линию. Например, модернизация позволит нам восстановить производительность линии до её паспортных данных – 52 штуки в час. Сегодня же фактическая производительность от 19 до 27 шт/час, – пояснил руководитель проекта «Модернизация кузнечного завода» – II этап», главный инженер кузнечного завода Гамир Мухаметзянов. – Кроме того, стабилизируется качество поковок, снизится себестоимость продукции, а это для нашего завода – увеличение объёма выпуска коленвалов для нового модельного ряда автомобилей КАМАЗ и заказы по продукции диверсификации».

Сегодня уже проработан регламент проекта. Разрабатывается план, актуализируется бюджет, идут переговоры с потенциальным исполнителем работ, в которых будет задействован и производственный персонал завода. «Нас ожидает колоссальная работа. Запланировано восстановление, замена основных исполнительных механизмов, систем на всех ковочных машинах линии, – рассказал заместитель главного инженера завода по реинжинирингу Евгений Архипов. – Например, все локальные системы управления будут полностью заменены и интегрированы в новую общую систему управления всей ковочной линии».

Кардинально изменится и технология нагрева заготовок: выработавший ресурс комплекс электромашинных преобразователей частоты и индукционный нагреватель будут заменены на современную транзисторную высокочастотную установку индукционного нагрева с индивидуальным источником питания. Эта прогрессивная технология позволит сделать процесс нагрева заготовок под штамповку стабильным и высокопроизводительным, а также снизит потребление электроэнергии в целом по линии на 20 %. Помимо этого предстоит модернизация всей транспортной системы линии и внедрение промышленных роботов для перемещения полуфабриката по операциям. Всё это позволит оптимизировать себестоимость выпускаемой продукции, повысит количественные и качественные показатели.

Ещё один плюс предстоящей модернизации – её экологический аспект. По предварительным расчётам, после реализации проекта образование отходов первого класса опасности на линии должно сократиться на 100 %, а это сокращение на 15 % в целом по заводу. Будут снижены наполовину и выбросы продуктов сгорания технологической смазки (сажи). Это станет возможным с внедрением роботизированной системы со специализированной распыляющей головкой. Всё вышеперечисленное, а ещё запланированная санация той части кузнечно-прессового корпуса № 3, где расположена линия 031, кардинально улучшит условия труда производственного персонала.

Непосредственная подготовка к этой работе на кузнечном заводе начнётся в начале 2022 года. Модернизированная автоматическая линия штамповки коленвала в режиме пусконаладки должна заработать к концу 2023 года.

Компания SAMCOM из города Самары приобрела в лизинг у «КАМАЗ-ЛИЗИНГа» 22 единицы автотехники. Клиенту Лизинговой компании «КАМАЗ» было передано двенадцать седельных тягачей КАМАЗ-5490 и десять бортовых автомобилей КАМАЗ-4308.

Ставшие предметом лизинга КАМАЗы-5490 – грузовики с экономичным расходом топлива, оптимизированным распределением нагрузок на оси, увеличенным запасом топлива и современным дизайном. Магистральные тягачи оборудованы 6-цилиндровым рядным двигателем Daimler («Евро-5») мощностью 401 л. с., комфортным местом для водителя, коробкой передач ZF, системой круиз-контроля, цельнометаллокордными бескамерными шинами и комплектом аэродинамических обтекателей кабины и шасси.

SAMCOM специализируется на доставке различных грузов по всей России. «КАМАЗ-ЛИЗИНГ» финансирует автотехнику КАМАЗ для SAMCOM второй год. Клиент приобрел технику для развития основной деятельности.

Подробнее с предложениями Лизинговой компании «КАМАЗ» можно ознакомиться на сайте www.kamazleasing.ru.

Почти 30 тысяч камазовцев полностью прошли вакцинацию от коронавируса.

По данным службы персонала «КАМАЗа», к этому дню первый компонент вакцины от коронавирусной инфекции получили 31 842 человека, что составляет 89 % от среднесписочной численности сотрудников. Вторым компонентом привиты 29 236 камазовцев (81,7 %).

В дочерних предприятиях «КАМАЗа» также ведётся активная работа по вакцинации персонала. Так, на площадках автогиганта в Башкирии – в ПАО «НЕФАЗ» и Туймазинском заводе автобетоновозов (ПАО «ТЗА») вакцинированы 62 % и 71 % персонала, соответственно. В ПАО «Тутаевский моторный завод» (ТМЗ), дочернем предприятии «КАМАЗа» в Ярославской области, вакцинировано на сегодня 76,5 % персонала, на предприятиях Группы «Объединённые автомобильные технологии» (ОАТ), также входящей в структуру «КАМАЗа», – 70,1 %. В ООО «Димитровградский литейный завод» (ООО «ДЛЗ») уровень вакцинации достиг 66,1 % от среднесписочной численности сотрудников.

Вакцинацию камазовцы проходят в здравпунктах заводов и подразделений без отрыва от производства. Для того чтобы записаться на процедуру, необходимо обратиться в службу персонала своего подразделения.

На заводе двигателей «КАМАЗа» ввели в эксплуатацию линию по производству передней ступицы с необслуживаемым подшипником. Это позволило локализовать на заводе производство этой детали для автомобилей нового модельного ряда.

Линия сборки ступицы в цехе по производству новых изделий закуплена в рамках проекта «Передняя ось». Здесь будут изготавливать детали для автомобилей КАМАЗ-5490, КАМАЗ-54901, КАМАЗ-6580 и КАМАЗ-65208. Благодаря новой передней оси автомобили смогут проходить до 1 млн км без техобслуживания данного узла.

«Сейчас проект находится на стадии завершения. Всё оборудование закуплено, установлено. В ноябре планируется увеличение выпуска деталей. Новые оси пойдут на замену покупных, то есть будет локализация этого узла на заводах компании», – прокомментировал начальник конструкторско-технологического отдела завода двигателей Айрат Лутфуллин.

Линия рассчитана на выпуск 25 тысяч автомобилей в год. Её производительность определяется операциями механической обработки ступицы, токарный станок для которой расположен здесь же по соседству. В среднем на линии сборки можно запрессовывать до восьми деталей в час.

Процесс сборки ступицы происходит полностью в автоматическом режиме. На линии расположено 13 транспортных паллет и станции – измерения, запрессовки и маркировки. Вначале по линии запускается эталонный образец ступицы. По которому происходит калибровка системы. Затем на паллеты загружаются детали.

На станции измерения деталь проверяется на соответствие размерам, т.е. идёт перепроверка качества изготовления детали. Если показатели в норме, деталь перемещается дальше на запрессовку. Здесь с помощью пирометров сравнивается температура ступицы и подшипника. При разнице температур не более двух градусов деталь запрессовывается: робот проверяет код подшипника и устанавливает его на деталь под пресс, оборудованный сервоприводом, позволяющим контролировать усилие и глубину запрессовки. При соответствии этих данных конструкторской документации, деталь проходит на станцию маркировки, где на неё наносится QR-код с номером и данными по каждой детали. Маркировка лазером происходит под защитным стеклом. Чтобы избежать испарения металла, работают вытяжка и система фильтрации воздуха

«Такая технология, когда контролируется глубина и усилие запрессовки, на «КАМАЗе» применена впервые. В случае каких-либо рекламаций QR-код позволяет отследить, кто и когда изготовил эту деталь, какие данные были. Все сведения заносятся в эксплуатационную документацию собранной оси», – пояснил Айрат Лутфуллин.

«КАМАЗ» принял участие в 19-й международной выставке газобаллонного, газозаправочного оборудования и техники на газомоторном топливе GasSuf-2021, состоявшейся на прошлой неделе в МВЦ «Крокус Экспо» в Москве.

Лидер российского грузового машиностроения в своей экспозиции продемонстрировал актуальные газомоторные магистральные тягачи КАМАЗ 54901-802-DA в газодизельном исполнении и КАМАЗ 5490-80802-5Р на сжиженном природном газе с двумя криобаками.

«КАМАЗ», имеющий многолетний опыт производства грузовой и пассажирской техники на компримированном и сжиженном природном газе, является постоянным участником выставки GasSuf. В этом году в рамках деловой программы выставки прошёл форум «Транспорт на газомоторном топливе», в котором представители ПАО «КАМАЗ» приняли активное участие. Так, на сессии «Проекты развития газомоторного автопарка» с докладом на тему «Газомоторная техника КАМАЗ – практичное решение по повышению эффективности автомобильного транспорта» выступил главный специалист группы управления проектами по газомоторной технике Равиль Гельманов. В ходе сессии участники обсудили перспективы рынка газомоторных транспортных средств в РФ, опыт эксплуатации и перспективы расширения газомоторного автопарка, экономическую эффективность автопарка на газомоторном топливе для перевозчиков и многое другое.

Представленные на выставке экспонаты и другую автотехнику КАМАЗ можно приобрести в лизинг по одной из действующих программ Лизинговой компании «КАМАЗ». Сегодня «КАМАЗ-ЛИЗИНГ» предлагает своим клиентам базовый продукт «Лизинг «Надёжный», специальные акционные предложения «Горячий лизинг», «Лизинг «Сильный», «Лизинг «Выгодный», программу для постоянных клиентов «Лизинг «Свой», предложение «Аренда» – по аренде техники с пробегом с последующим выкупом на выгодных условиях.

GasSuf – международная специализированная выставка газобаллонного, газозаправочного оборудования и техники на газомоторном топливе. Участниками мероприятия являются российские и зарубежные производители, поставщики газобаллонного оборудования и комплектующих, оборудования, готовых решений для АГНКС и АГЗС, передвижных автомобильных газовых заправщиков, коммерческого, пассажирского транспорта на газомоторном топливе, электроники для автомобильного газового оборудования и техники на газомоторном топливе.

На литейном заводе «КАМАЗа» подведены итоги конкурса «Лучшая видеоинструкция (стандартизированная операционная карта)», объявленного в сентябре.

Цель конкурса, организованного руководством литейного завода, – расширить круг персонала, вовлечённого в процесс разработки и создания видеоинструкций и повысить качество выпускаемой продукции. Кроме того, конкурс был призван напомнить о важности соблюдения правил охраны труда. Принять участие в соревновании могли все сотрудники, занятые разработкой видеоинструкций – стандартизированных операционных карт (СОК). Главным образом, это технологи, а также представители производств и ремонтной службы.

Видеоролики принимались в течение месяца. В рамках конкурса рассматривались как вновь созданные инструкции, так и те, которыми уже долгое время пользуются в производстве. Главное требование – работа должна соответствовать схеме, принятой на заводе, и требованиям охраны труда. В результате на рассмотрение жюри было представлено десять видеоинструкций. Работы оценивались по десяти критериям – от точности визуализации всех особенностей технологической операции до оформления и озвучки.

По итогам конкурса лучшей признана работа начальника технологического бюро технологического отдела производства чугунного литья Виталия Ключникова. Второе место разделили инженер-технолог технологического отдела производства цветного литья Данис Закиров и единственный представитель ремонтной службы, который принял участие в конкурсе, и. о. начальника цеха ремонта оборудования № 1 Павел Мелентьев. Замкнули список победителей инженер-технолог бюро специальных процессов технологического отдела производства стального литья Рафил Мукамбетов и начальник бюро специальных процессов технологического отдела производства стального литья Денис Вовк. Все победители получат денежное вознаграждение.

Напомним, идея директора литейного завода Эдуарда Панфилова по дополнению стандартизированных операционных карт (СОК) видеороликами, поддержанная коллективом литейщиков, была внедрена в 2019 году. Тогда работники литейного завода своими силами сняли и озвучили 36 роликов, в которых детально объясняется та или иная операция. Видеоинструкции прокручиваются на мониторах в режиме нон-стоп. Рабочие могут их посмотреть перед началом смены, в обед и во время регламентированных перерывов. Нововведение практически сразу было признано удачным: на участках, где появились видеоСОКи, отметили снижение показателя внутреннего брака. Экономический эффект за первые три месяца применения идеи составил 233 тыс. рублей, поэтому эксперимент решили продолжить.

Со временем на литейном заводе был усовершенствован подход к созданию видеоинструкций – все они были приведены к единому стандарту. Определён порядок разработки, согласования и утверждения видеоСОКов. В 2020 году литейный завод «КАМАЗа» закупил 40 мониторов для демонстрации видеоинструкций в производствах. Оборудование установлено в бытовых помещениях в цехах.

ТОО «Торговая компания КАМАЗ», официальный дистрибьютор автогиганта в Казахстане, совместно с Акмолинским автоцентром «КАМАЗ» приняли участие в международной выставке сельского хозяйства KazAgro/KazFarm, состоявшейся в Нур-Султане.

KazAgro/KazFarm – одно из самых посещаемых и широко освещаемых мероприятий в Казахстане, направленных на устойчивое развитие сельскохозяйственной отрасли и внедрение современных технологий в агропромышленный комплекс. В рамках выставки «Торговая компания КАМАЗ» представила магистральный тягач КАМАЗ-54901, самосвал КАМАЗ-45144 и зерновоз на шасси КАМАЗ-65207.

Зерновоз на шасси КАМАЗ-65207 – это первый автомобиль экологического класса «Евро-5», собранный на заводе АО «КАМАЗ-Инжиниринг» в г. Кокшетау специально для казахстанского сельхозпроизводителя. Зерновоз является крупнотоннажным автомобилем с колёсной формулой 6х4 и предназначен для транспортировки зерна и других сыпучих материалов с небольшим удельным весом. Автомобиль оснащён двигателем Mercedes-Benz рабочим объёмом 12 литров, который укомплектован турбокомпрессором, жидкостным охлаждением, технологией аккумуляторной подачи горючего Common Rail и интеркулером. КАМАЗ-65207 оборудован стальной платформой коробчатого типа с жёстко установленными стойками бортов, с трёхсторонней выгрузкой – слева, справа, снизу вверх.

Магистральный тягач КАМАЗ-54901 – это флагман, созданный для магистральных перевозок, первая модель новейшей линейки грузовиков поколения К5. Впервые о грузовике с индексом 54901, сочетающем в себе яркий экстерьер, высокую производительность, безопасность и комфорт, «КАМАЗ» заявил в 2017 году. Производство автомобилей КАМАЗ-54901 было запущено в 2019 году. В 2020 году компания вывела новейшую модель на рынок.

Принципиально новая кабина грузовика с абсолютно ровным полом, двумя спальными местами и увеличенной шириной (2500 мм) отвечает всем современным требованиям: при её создании была сделана ставка на эргономику, удобство и комфорт водителя. Тягач оснащён новым рядным 6-цилиндровым двигателем KAMAЗ Р6 мощностью 450 лошадиных сил, новой автоматизированной 12-ступенчатой коробкой передач ZF Traxon с расширенным функционалом для водителя и задним мостом со сниженным передаточным отношением для экономии топлива. Передние и задние тормоза – дисковые. Применение передовых технических решений позволило существенно снизить расход топлива, увеличить межсервисные интервалы, повысить ресурс.