Крупная компания из Абакана приобрела новейший седельный тягач КАМАЗ-65956 (6х4), серийное производство которого стартовало в 2026 году.

Поставщиком высокотехнологичной техники выступил официальный дилер ПАО «КАМАЗ» в Красноярском крае – компания «Орион Моторс». Клиент работает на рынке более 30 лет и специализируется на строительстве жилых и нежилых объектов. Застройщик стал первым в регионе обладателем седельного тягача КАМАЗ-65956 и планирует использовать новинку для транспортировки тяжёлых строительных материалов.

Седельный тягач КАМАЗ-65956 – новый представитель тяжёлого семейства автомобилей поколения К5. Обладая высокой грузоподъёмностью, данный автомобиль может работать в составе автопоезда для перевозки тяжёлой крупногабаритной техники на трале, а также доставлять сыпучие грунты на самосвальном полуприцепе. Полная масса автопоезда может достигать 91,5 тонны, если в седельное устройство поставить кузов, в него поместится 80 тонн песка или гравия. Машина станет хорошим помощником на промышленных объектах, строительных площадках, в карьерах.

Новая модель оснащена 560-сильным двигателем Р6, 16-ступенчатой механической коробкой передач, задними ведущими мостами, имеет колёсную формулу 6х4. Вместительный топливный бак на 600 литров позволяет преодолевать большие расстояния без дополнительных заправок.

На «КАМАЗе» подведены итоги работы по охране труда за 2025 год.

Руководителям и специалистам департамента промышленной безопасности и экологии (ДПБиЭ) и подразделений компании вместе с уполномоченными по охране труда профсоюза удалось сохранить тренд на снижение травматизма. В течение прошлого года не зафиксировано ни одной травмы на ремонтно-инструментальном заводе, заводе запасных частей и компонентов, в «ПЖДТ-Сервис», блоке развития, Торгово-финансовой компании «КАМАЗ», «КАМАЗ-Энерго», Департаменте специализированной техники и содержания автомобильных дорог.

Работа по устранению травмоопасных ситуаций в подразделениях компании ведётся непрерывно. Вкладываются солидные средства в организационно-технические мероприятия, улучшающие условия труда и исключающие профессиональные заболевания. «В этом году запланировано внедрение пилотного проекта на одном из участков прессово-рамного завода «Видеоаналитика промышленных объектов». В рамках его реализации предусмотрена установка камер видеонаблюдения и их соединение с электроникой оборудования для принудительной остановки в критических ситуациях, так что за применением средств индивидуальной защиты наблюдение будет вестись постоянно. Такая система работы уже доказала свою эффективность на промышленных предприятиях России», – рассказал начальник отдела охраны и гигиены труда ДПБиЭ Виталий Зевакин.

«КАМАЗ» и официальный партнёр компании – завод НПО «Трансмастер» (г. Миасс) – вывели на рынок новые модели топливозаправщиков на базе полноприводного шасси КАМАЗ-65959 поколения К5. Спецтехника разработана специально для эксплуатации в тяжелых условиях нефтегазового сектора.

Для нужд нефтяников выпущены две модификации автотопливозаправщиков на базе высокотехнологичного шасси КАМАЗ-65959 поколения K5: АТЗ-17 объёмом 17 куб.м и АТЗ-11 объёмом 11 куб.м. Машины предназначены для транспортирования, кратковременного хранения и заправки светлых нефтепродуктов (дизтоплива).

Особое внимание при разработке новинок уделено прочности и надёжности надстройки. Ёмкости цистерн «чемоданного» сечения изготовлены из качественной углеродистой стали 09Г2С. Для повышения долговечности применено усиление: толщина обечайки составляет 4 мм, а в районах бронелистов и опор она достигает 8 мм и 12 мм, соответственно. Для безопасной транспортировки топлива в сложных дорожных условиях внутри ёмкостей установлена система поперечных и продольных волнорезов, которая стабилизирует массу груза и препятствует раскачке автомобиля при движении по бездорожью.

Цистерна разделена на два равных отсека, каждый из которых оснащён алюминиевым люком обслуживания и донными клапанами с пневмоуправлением из узла выдачи топлива. Для безопасной работы персонала предусмотрена оцинкованная металлическая противоскользящая площадка обслуживания ёмкости со складывающимися поручнями, а также лестница с противоскользящими ступенями и с автоматическим механизмом подъёма.

Спецтехника создана на базе полноприводного шасси КАМАЗ-65959 (6х6) поколения К5, серийное производство которого стартовало в 2025 году. Мощный современный экономичный двигатель КАМАЗ Р6 мощностью 483 л.с. и 16-ступенчатой механической коробкой передач обеспечивает машине превосходные динамические качества и экономичный расход топлива. В свою очередь вездеходные шины 16.00R20 гарантируют высокую проходимость, что особенно важно для работы в нефтегазовой отрасли.

Обновлённая кабина на 4-точечной пружинной подвеске обеспечивает повышенный комфорт для водителя даже при работах на сложном рельефе. Каркас кабины усилен и по своим прочностным характеристикам опережает современные требования по безопасности. Также повышению безопасности движения способствуют светодиодные головные и противотуманные фары, современные электронные системы EBS и ASR.

Что касается интерьера кабины, то он спроектирован с учётом высоких требований к эргономике: все ключевые органы управления, включая клавиши аварийной сигнализации, освещения салона, холодильника и стояночного тормоза, сгруппированы на приборной панели в зоне прямого доступа водителя. Также здесь установлены современная мультимедийная система с сенсорным дисплеем диагональю 10 дюймов, органы управления климатической системой. Грузоподъёмность шасси КАМАЗ-65959 – 22,5 тонны. Это позволяет монтировать автоцистерны для светлых нефтепродуктов (АТЗ-АЦ) большого объёма производства НПО «Трансмастер» ёмкостью от 11 до 20 куб.м.

На ремонтно-инструментальном заводе «КАМАЗа» появились специальные магнитные захваты грузоподъёмностью от 300 до 3000 кг. Новинка помогает заводчанам быстрее устанавливать и снимать заготовки со станков.

По словам руководителя группы развития производственной системы ремонтно-инструментального завода Юлии Зариповой, при картировании процессов выяснилось, что у станочников на наладку оборудования и установку изделий на станок уходило в среднем 30 минут. Начался поиск решения, как улучшить эргономику рабочего места, облегчив и ускорив процесс.

Над всеми нововведениями на заводе работает большая команда специалистов. В первую очередь опрашиваются рабочие на местах, инженеры-технологи и конструкторы совместно с группой развития производственной системы рассматривают эффективность новинок. «В других подразделениях «КАМАЗа» мы видели, как применяются магнитные захваты на различных операциях. Мы решили внедрить их и в наше производство. Приспособления показали свою эффективность – время на установку и снятие заготовки на станок снизилось на 50-70%», – рассказала Юлия Зарипова.

Летом прошлого года на ремонтно-инструментальном заводе появились пять магнитных захватов грузоподъёмностью 300, 600 и 3000 кг. Они потребовались на кузнечно-заготовительном участке, в цехе изготовления оснастки и цехе запасных частей (ЦЗЧ). ЦЗЧ стал одним из первых цехов, где опробовали новинку. Бригаде 311 помогает магнитный захват грузоподъёмностью в 600 кг. По словам фрезеровщика Григория Чапаева, раньше постоянно приходилось применять физическую силу. «Было очень неудобно стропами доставать тяжёлую габаритную заготовку из тары. Болванку приподнимали с помощью лома и подкладок, чтобы просверлить отверстия под рым-болты. Сами железные стропы сильно изогнутые, приходилось выпрямлять их, – пояснил Григорий Чапаев. – А здесь положил на заготовку магнитный захват, как тебе надо – сбоку, с торца, с краю. Далее прикрепил к цепям магнит, в любой момент можно поднять наверх заготовку и перенести на станок. Да и сама подготовка к фрезеровке стала более безопасной».

По подсчётам группы развития производственной системы РИЗа, требуются ещё пять магнитных захватов. По словам Юлии Зариповой, при закупке в приоритете будут магнитные захваты с поворотным механизмом – они удобнее в использовании. Кроме того, в этом году рассмотрят и другие операции на производстве, где можно будет применить эти приспособления.